新疆某铜铁矿石选矿试验

新疆某铜铁矿石铜品位1.52%,全铁品位20.20%,70.07%的铜以硫化铜的形式存在,氧化铜中铜占29.86%,磁性铁仅占总铁的29.36%。为确定铜、铁回收适宜的选矿工艺流程,采用先浮铜再磁选铁的原则工艺流程进行选矿试验。结果表明,在磨矿细度-0.074 mm占80%、活化剂硫化钠用量500 g/t、捕收剂丁基黄药用量150 g/t、起泡剂2#油用量30 g/t的条件下,原矿经1粗2精2扫闭路浮选铜—浮铜尾矿1次弱磁选选铁流程处理,可获得铜精矿品位23.52%、回收率90.85%和铁精矿品位67.56%、回收率32.12%的良好指标,试验结果可作为该铜铁矿石高效开发利用的技术依据。     

某铜铁矿石的选矿试验研究

该矿石属于多金属硫化矿,含铁、铜、硫等有用元素,原矿中铜品位较高,矿石泥化程度较大,造成黄铜矿回收困难。原矿中铜的品位0.41%,为颗粒和粉末状矿石。本次试验的主要目的是提高黄铜矿的品位和回收率。采用混合—优先浮选流程,通过优化试验条件,最终得到铜精矿品位20.24%,回收率为76.02%。     

某低铜富铁矿石选矿试验

国外某低铜富铁矿石主要有价元素为铜、铁,为合理高效利用该矿石,进行了选矿工艺试验。结果表明：采用先浮后磁的工艺流程可以获得铜品位为18.12%、回收率为82.99%的铜精矿,铁品位为68.49%、回收率为91.60%的铁精矿。     

某含锡铁矿石选矿试验研究

在研究某含锡铁矿石性质的基础上,确定了与该矿相适宜的选别工艺流程.试验研究表明,在原矿全铁品位为13.61％,锡原矿品位为0.18％的条件下,经过试验最终铁精矿品位达64.45％,锡精矿品位达13.06％,为该类含锡铁矿资源的合理开发利用提供了技术参考.     

含铜硫铁矿选矿试验研究

在研究和分析１０＃矿体含铜硫铁矿石性质的基础上，进行了优选浮选和混合浮选试验，为企业开发利用这部分低品全硫铁矿石提供了技术依据。     

含铜硫铁矿选矿试验研究

在研究和分析10#矿体含铜硫铁矿石性质的基础上,进行了优先浮选和混合浮选试验,为企业开发利用这部分低品位硫铁矿石提供了技术依据。     

鞍山地区混合矿铁矿石选矿试验研究

通过对鞍山地区混合矿矿石性质等进行分析和必要的实验室试验,确定合理的选别工艺,得出较理想指标。试验结果表明,采用“阶段磨矿强磁-分步浮选-重选”处理鞍山地区混和矿铁矿石是可行的。     

某含铜铁矿石浮选回收铜试验研究

某含铜铁矿石中铜的品位为0.31%,因含铜矿物嵌布复杂,浮选分离铜困难。采用新型捕收剂DY-1对该矿进行选矿试验研究,通过一次粗选、二次精选和一次扫选中矿顺序返回的闭路试验流程可获得铜精矿品位15.67%,回收率56.85%的较好指标。     

国外某铜铁矿石综合回收选矿试验研究

在查明各矿物赋存状态和分析研究的基础上确定先浮后磁工艺流程,综合回收矿石中的铜、铁和硫,获得铜品位25.20％、铜回收率73.11％铜精矿,铁品位70.94％、铁回收率87.54％的铁精矿以及硫品位43.75％、硫回收率57.77％的硫精矿.     

含次生铜的铜钼矿选矿试验研究

针对含次生铜较多的西藏玉龙铜矿Ⅰ号矿体铜钼矿矿石进行了选矿工艺试验研究。由于矿体含次生铜较多,很难抑制,铜钼分离过程中硫化钠用量较大;通过试验对比,采用新型抑制剂BK510,取得了较好的铜钼分离效果,小型闭路试验获得的指标为:钼精矿品位49.15%,钼回收率84.87%;铜精矿品位29.15%,铜回收率90.47%;铜精矿含金0.73g/t,含银69.17g/t,金回收率40.18%,银回收率39.24%。     

高山矿混合铁矿石的选矿工艺

实践证明,在处理高山矿混合铁矿石中可同时采用尾矿再选的方法,产出标准的铜精矿和黄铁矿-钴精矿。文章介绍了一整套保护生态的措施,这些措施包括利用污水,     

不同含铜炉渣选矿对比试验研究

针对大冶冶炼厂的两种不同含铜炉渣—转炉渣和诺兰达炉渣进行了浮选对比试验研究,查清了两种炉渣的工艺矿物学性质。在确定最佳磨矿制度、药剂制度和工艺流程的基础上分别进行了全流程浮选开路试验,试验结果表明转炉渣开路浮选所得的铜精矿品位为40%,回收率为87%,尾矿品位0.37%;诺兰达炉渣浮选所得的铜精矿品位为30.94%,回收率为94.16%,尾矿品位0.29%。     

某含铜鲕状赤铁矿选矿试验

四川西部地区某含铜铁矿石中铁主要以鲕状赤铁矿形式存在，铜主要以结合氧化铜形式存在。对该矿石进行了氯化离析-浮选-弱磁选试验，结果表明：将矿石在氯化钠和焦炭用量均为7%、离析温度为950 ℃、离析时间为60 min的条件下进行氯化离析焙烧后，经1粗2精3次浮选，可以得到铜品位为19.64%、铜回收率为82.41%的铜精矿，浮选尾矿经1次弱磁选，可以得到铁品位为65.86%、铁回收率为78.62%的铁精矿。     

安徽某铁矿石选矿试验

安徽某低品位磁铁矿石铁品位为21.20%,铁主要以磁铁矿的形式存在。为回收利用其中的铁,进行阶段磨矿—弱磁选选别试验,在一、二段磨矿细度分别为-0.076 mm 50%、85%,一段弱磁选,二段弱磁选粗、精选磁场强度分别为159.15,111.41,95.49 k A/m时,最终可获得产率为20.91%、铁品位为64.15%、回收率为63.43%的铁精矿,尾矿含铁9.77%,分选效果较好。原矿赤褐铁含量仅11.04%,探索试验结果表明,尾矿不具有再选价值。试验结果可为该矿石的合理开发利用提供依据。     

伊朗某铁矿石选矿试验

为高效开发利用伊朗某高品位磁铁矿,在对其矿石性质研究的基础上,通过试验确定了最佳试验条件和选别流程。原矿经阶段磨矿—弱磁选流程选别后,获得了产率为66.00%、全铁含量为68.18%,全铁回收率85.68%的满意铁精矿。     

巴西某铁矿石选矿试验

巴西某铁矿石氧化程度较高,主要为赤铁矿,铁品位为57.74%。矿石粒度较细,泥化严重。选矿试验结果表明,原矿预先筛分后,-0.175 mm与+0.175 mm磨矿(-0.074 mm 59.80%)产品合并进行弱磁选(96 kA/m)—强磁选(800 kA/m)试验,可获得产率81.54%、品位64.97%、回收率91.46%的铁精矿,指标较好,建议该流程作为该矿石的选别流程。     

安徽某铁矿石选矿试验

安徽某铁矿石属低硫磷贫磁铁矿石,磁性铁占总铁的73.41%。为高效开发利用该矿石资源,采用磁选工艺进行了选矿试验。结果表明,用高压辊磨机破碎至3~0 mm的矿石经湿式中场强抛尾,中场强粗精矿磨至-200目占50%—1次弱磁选—二段磨至-200目占85%—2次连续精选流程处理,最终可获得铁品位为66.56%、铁回收率为76.05%、磁性铁回收率为96.80%的铁精矿,该工艺流程与原矿直接阶段磨选流程比较,具有显著的节能减排、降本增效效果。     

河南某铁矿石选矿试验

河南某铁矿石中的铁主要以磁铁矿形式存在,为确定该矿石的高效、低耗开发利用工艺,进行了选矿试验研究。结果表明,采用粗磨弱磁粗选—再磨弱磁精选+磁场筛选机精选流程比采用粗磨弱磁粗选—再磨单一弱磁精选流程,可以在较粗的磨矿细度下获得更高品位的铁精矿。因此,磁场筛选机工艺是高效节能新工艺,具有广阔的应用前景。     

新疆某铁矿石选矿试验

为了提高新疆某铁矿的回收率,在对其原矿石性质系统研究的基础上,在磨矿细度为-0.074 mm 30%,采用1粗1扫弱磁选工艺流程,获得了铁精矿品位为68.32%,铁回收率为83.12%,尾矿磁性铁含量为0.42%,精矿磁选铁回收率为97.15%的选矿指标。通过优化条件试验,为现场生产提供了技术指导。