燃用高挥发分低熔点印尼煤的安全技术措施

针对湖南省内火电厂陆续购进与设计煤质特性差异较大的高挥发分低熔点印尼煤的现状,对印尼煤煤质特性进行分析,探讨双进双出钢球磨燃用印尼煤过程中存在的问题,立足于某600 MW机组实际运行情况,提出双进双出钢球磨直吹式制粉系统燃用印尼煤的安全技术措施。     

锅炉经济性煤种掺烧技术研究

为降低燃料采购成本,某电厂拟掺烧石炭3500和神混4500等低热值的经济性煤种。拟掺烧煤种的煤质特性偏离现燃用煤种,影响了锅炉运行的安全性、经济性和环保性。本文通过煤质化验分析、试验室试验、理论分析计算、现场制粉系统优化试验、经济煤掺烧试验和运行参数优化试验等方法,对锅炉经济性煤种掺烧技术进行了系统性研究。研究结果显示：石炭3500可磨度偏低,磨损特性严重,与制粉系统及锅炉适应性差,且掺烧后机组综合供电成本上升;神混4500燃料特性与电厂主力煤种接近,大比例掺烧时锅炉运行性能良好,机组综合供电成本下降,经济效益显著;电厂可将神混4500确定为长期掺烧的经济性煤种。本研究可为有类似掺烧需求的电厂提供借鉴和参考。     

中速磨直吹式制粉系统的动态模型

大型锅炉多采用中速磨直吹式制粉系统,其动态特性对机组负荷压力控制产生重要影响。将制粉系统划分为给煤机、磨煤机、一次风粉管道,采用机理分析与数据拟合相结合的方法,建立给煤量、一次风量对进入锅炉炉膛总燃料量的动态模型,并对模型中主要参数的变化规律进行分析。现场燃料量扰动实验和仿真实验表明,模型能够反映制粉系统主要的动态特性和非线性特性,具有较好复现性。此模型同?str?m经典模型相结合可构成完整的汽包锅炉负荷压力动态模型。     

基于水分和当量电负荷双特征的锅炉煤质在线监测技术研究

根据配置中速磨煤机制粉系统机组的特点,建立基于制粉系统热平衡原理的原煤水分在线计算模型,同时依据每台磨煤机煤量变化、机组负荷变化及锅炉蓄热变化的相关性建立原煤当量电负荷计算模型。通过水分和当量电负荷两个特征量建立和检索煤质数据库可实现锅炉运行煤质在线监测。研究结果表明,模型计算结果合理,具有较好的稳定性和分辨率,可以监测煤质变化情况,指导锅炉燃烧优化运行。     

制粉系统断煤对机炉协调控制的影响及对策

由于深度调峰及煤质的变化，目前汉川电厂300MW机组长时间处于低负荷运行状态，制粉系统断煤导致锅炉燃烧工况恶化，甚至全炉膛灭火的情况时有发生。分析制粉系统断煤对机炉协调控制的影响，提出了相应的对策。     

掺烧俄罗斯煤的运行特性与优化

根据煤质分析数据,分析了掺烧煤质与设计煤种的主要差异,多方面定量分析了掺烧煤种对锅炉安全运行的影响,为燃烧俄罗斯煤提供了技术依据.以热分析结果模拟俄罗斯煤的燃烧特性,并相应调整制粉系统参数,根据耗差分析的思想估算了不同掺烧比例下机组煤耗的变化结果,分析掺烧俄罗斯煤对机组经济性的影响,并在某1025t/h锅炉上进行了现场...     

配直吹式制粉系统的超临界机组调节系统的改进及应用

配中速磨直吹式制粉系统的超临界机组,制粉系统滞后时间长、惯性大,而超临界锅炉本身蓄热较小且具有强耦合性和非线性。针对以上特点,对机组协调控制系统及其子系统进行了改进和优化,克服纯迟延、大惯性环节对控制系统的影响,加快锅炉侧动态响应,稳定燃烧与给水之间的平衡关系,改善调节品质。     

中速磨煤机制粉系统运行中的误区分析

在中速磨煤机制粉系统运行中，普遍存在着靠磨煤机入口风量挡板调整磨煤机通风量的大小．使磨煤机入口风量挡板开度很小，造成一次风压过高，一次风机的部分压能损失在挡板节流上。浪费了制粉电耗．这是中速磨煤机制粉系统运行中的一个误区。通过理论分析和对绥中发电厂800MW机组锅炉的试验实例．说明了中速磨煤机制粉系统正确运行方式，即在锅炉运行中应适当开大磨煤机入口挡板，将磨煤机入口挡板都控制在60％-65％，甚至可再开一些，以纠正中速磨煤机制粉系统运行中存在的误区，降低制粉系统电耗，提高机组经济性．     

基于聚类算法的双进双出磨煤机 入炉煤量软测量方法

双进双出磨煤机制粉系统由于结构复杂,制粉过程惯性大,锅炉入炉煤量难以准确测量,严重影响机组自动控制系统调节性能。为此,本文提出一种双进双出磨煤机入炉煤量软测量方法。该方法在双进双出磨煤机制粉系统动态特性基础上,利用磨煤机煤粉流量与容量风门开度、一次风压力、料位等关键参数的相关性,采用分段线性函数构造了锅炉入炉煤量软测量模型,采用聚类算法通过机组历史运行数据辨识该软测量模型相关特性函数的参数,并在某330 MW机组控制系统优化项目中成功实现了入炉煤量的实时测量。该方法能实现入炉煤量的准确测量,有效提高机组自动控制系统性能。     

燃煤锅炉劣质煤数字化智能深度掺烧系统研发与应用

为了推进燃煤发电企业数字化建设,研发了燃煤锅炉劣质煤数字化智能深度掺烧系统,该系统通过采用大数据寻优算法、数值模拟以及现场试验相结合的方法,可在保证锅炉污染物排放达标和安全运行的前提下,智能指导劣质煤掺烧,实现劣质煤掺烧收益最大化。系统实现了煤质参数实时识别、制粉系统实时运行优化、掺烧后配煤效果实时评价和设备状态实时显示等功能,同时采用模糊逻辑和运行数据趋势分析,构建了锅炉负荷富裕量指标、安全性指标和结渣指标,对锅炉储存、掺配、上煤到磨煤等系统进行了综合考虑,制定出了一套系统协调匹配的新型控制策略。为了对系统进行验证,在某600MW机组上应用,结果表明:在考虑机组运行过程中各项成本的情况下,可节省运行成本约0.009元/(kW·h)。