3■メ8钢的等温处理

88铜具有很好的耐热性能,一般常用来制造各种热锻模具。我厂锻纤机上用的各种模具,如修正模、镦节模套、整形模等,都是用这种材料作成的,要求的硬度是 R_C 44～48。这种模具的使用特性,是有较高的赤热硬度;在锻造温度下连续锻击工件,模具的硬度也不会下降,同时模具的损坏情况很正常,使用寿命比一般的长。但是这种模具需要正确的热处理,如果热处理不当,开裂和变形就     

热锻模修复翻新的一点经验

我厂生产自行车曲柄采用热锻加工,需经滚锻、精锻。热锻模由于型腔尺寸变大而报废,模具寿命很低。热锻模材料一般采用3Cr2W8,这种材料很贵重,为了提高模具寿命,减少贵重模具材料消耗,我们采用了修复翻新技术,其办法是用模具母材3Cr2W8材料经锻打成很细的条状,再用车床车成φ4的线材,外边粘上焊药,制成焊条进行电焊补焊。对较小模具也可进行气焊补焊。在补焊前,需将模具预热,焊后     

线切割加工模具前的热处理实践

造成模具损坏的因素很多,模具热处理工艺的好坏是提高模具使用寿命的一个关键因素,必须引起足够的重视。热处理工艺不合适,易使模具尺寸发生变化。模具产生变形、开裂、硬度过高或过低、硬度不均匀等,其根本原因是淬火、回火工艺不当。 我厂多年生产实践证明,采用线切割加工凸凹模,加工后产生了变形甚至开裂,尤以碳素工具钢为甚。要解决这个问题,除正确选择钢材和掌握锻     

成形凹模六边形盲孔的精细加工

成形凹模是用于AMP-20高速镦锻机成形工位的精密锻造模具。模具工作在500℃以上的高温环境中，并要承受数十吨的载荷，所以，要求模具应有较高的尺寸稳定性和较好的高温力学性能。模具的六边形盲孔结构复杂、精度要求高。材料为4CrSMoSiV1，硬度为     

Cr12MoV钢精密复杂冲头的热处理

在仪器仪表、钟表、照相机等行业生产的一些精密复杂小零件,特别是齿形零件,要靠模具加工成型。而这些模具特别是凹模,有时用一般机械加工的方法达不到要求,而必须采用冷挤压成型。这就需要根据零件形状要求先做好凸模(即冷挤压冲头又称母冲,一般尺寸小于φ15mm),再用此冲头去冷挤压成型凹模(凹模材料一般为低碳钢或纯铁)。为此该冲头不但要求高精度,而且要求高硬度、高强度等综合机械性能(一般硬度要在HRC     

轴承套圈冷精锻工艺试验

为了提高轴承锻坯质量,降低消耗,对403、206、306三个型号共80600套轴承按原套锻辗扩工艺生产的环,经球化退火后,进行了冷精锻工艺试验。冷精锻工艺流程如下:1.涂润滑剂。2.环放在冲床的凹模上,用冲头把环从模口向下推出。3.清洗。下面介绍试验情况。第一次试验15件403外环,重点试验金相、硬度、脱碳和氧化等。第二次试验600套206环,重点试验金相、硬度、脱碳、氧化,零件几何精度,及模具的磨损破坏等。     

气门模具早期裂纹的防止

中小型柴油机气门毛坯是用圆棒料在电热镦机上局部加热成蒜头形状后,经摩擦压力机顶锻成型。其成型模具工作条件恶劣,每分钟要经10多次激冷激热的变化,并且承受较大的压应力。故一般都选用耐热疲劳性和热强性都较好的3Cr2W8V热模钢制造。对于这种模具,常规的热处理工艺为800℃中温预热,1050～1080℃高温加热后     

气门毛坯终锻组合模具的设计与分析

通过数值模拟,获得了气门终锻模具的受力变形和温度变化规律,并分析了目前采用整体模芯的终锻组合凹模存在的问题和原因,提出小模芯的组合凹模结构形式。生产实际证明,小模芯的组合凹模能提高模具材料的利用率,提高模具寿命,降低了模具成本,对气门毛坯生产的模具加工具有重要意义。     

锌基合金冲裁模的设计与调整

<正> 1.锌基合金冲裁模的冲裁机理锌基合金冲裁模是在“单向裂纹扩展分离”的理论上建立起来的一种简易模具,与钢制冲裁模相比,是一种软质模具。用模用锌基合金(铜3％、铝4％、镁0.05％,锌余量,硬度仅HB=120～130)制造冲裁模具,冲裁比其自身硬度,强度高的钢板料时,其变形过程与钢制模具的“二向裂纹扩展相迎分离”的冲裁机理有所不同。用锌基合金和钢两种材料制造的冲裁模,由于凸凹模具有较大的硬度差,软材料     

陶瓷刀片高速车削硬质合金刃磨技术

随着我国硬质合金技术的不断提高,越来越多的模具设计者采用高强度、高耐磨性的硬质合金来代替模具钢作为模具的模芯,特别是冷挤压成形模（几乎所有冷挤压模模芯都采用硬质合金）,但因硬质合金硬度高,一般在85HRA左右,这给模具模芯型腔加工制造带来了一定的麻烦。     

陶瓷型精密铸造模具的热疲劳研究

陶瓷型精密铸造模具是一种多、快、好、省的模具制造新工艺,能节约大量贵重的模具钢以及大量的冷加工工作量。我们用陶瓷型精密铸造热锻模,研究热锻模的破坏机理,予测模具寿命。为了节约试验钢材,选择了几种平锻模具作为初步试验对象,用8Cr3钢陶瓷精铸成模具,经多种热处理工艺研究,确定了最佳工艺规范。模具经少量车削,热处理后即可     

计算机辅助辊锻模具设计通用系统的研究

本文研究了制坯辊锻模具的计算机辅助设计通用软件系统,实现了辊锻过程的全部设计计算与绘制图纸的自动化。对于欲用辊锻工艺制坯的任意形状与尺寸的模锻件,只要输入相应的描述锻件几何形状用原始数据及某些必要的参数,电子计算机就可以快速、精确地完成从工步方案选择到模具尺寸计算的全部设计任务,并自动绘制出可供生产用的辊锻工步图与模具图。本文在描述锻件几何状形时采用了等截面体、变截面体、旋转体等三种形状体的组合法,使得能够用较少的原始数据描述各种不同形状的锻件。在简化锻件截面图时,本文提出了自动简化数学模型,明显地提高了设计效率。     

线切割模具变形开裂规律及防止措施

由于电火花线切割工艺的广泛应用,以及线切割可在模具淬火后进行,故大大促进了模具制造业的发展。但线切割模具容易产生变形开裂问题,从而使模具报废,成本增加。那么,线切割模具变形开裂是否有规律呢？为此我们作了深入研究及总结,提出了防止变形开裂的措施。1变形开裂的规律（1）设计方面①模具厚度较大（一般超过25mm,或选用材料淬透性差,或易变形的如T10A、TSA等高碳钢材料;②设计时热处理硬度要求过高,或选择的材料及硬度范围在不可逆回火脆性区。（2）热加工方面①锻造时始锻温度过高或过低,终锻温度偏低;②终锻温度过高…     

提高热锻模寿命的新工艺

一、概况在一般的淬火情况下,热锻模的损坏有如下三种情况: 第一种是整个模具打几锤就全部开裂。这可采用提高它的回火温度、降低硬度、提高韧性的方法来解决。第二种是模具使用一段时间后,模棱塌陷位移。这可经过退火、重新淬火后,降低模具的回火温度、提高硬度;在使用中加强模腔冷却,严禁打“红腔”,使模腔不要超过其回火温度。这样可延长其使用寿命。第三种是模具使用较长时间后,模腔棱边磨损“节裂”。热锻模基本上都是以模面上模棱的磨损“节裂”而报废。如果对模具进行渗碳或碳氮共渗,油淬等温冷却、正常回火处理,模具的渗层深度为0.5～0.8mm,表面硬度提高(约为R_c50左右),这样可提高热     

减少碳素工具钢模具淬火变形的方法

一般中小型工厂在处理仅要求局部硬度和表面硬度的模具时,常采用电炉或盐浴炉按常规整体加热淬火的方法。采取这种方法,模具往往达不到外硬内韧、变形量小的要求。例如:我们遇到图1所示的落料模,材料为T10钢,要求刃口部位的硬度为HRC61～62变形量<0.03mm,螺纹通孔不淬火。     

热锻模具热处理强化初探

5CrMnMo长期以来一直是我公司热锻模的主要材料，但多年来使用寿命却普遍较低，一般的锻模寿命仅在1000-2000件之间，模具消耗量极大，模具的生产和供应十分紧张。在提高锻模的使用方面，除了做好锻模的预热、冷却和润滑，严格控制毛坯的始终锻温度外，我们重点改进了锻模的热处理工艺，将原来的常规热处理工艺改为复合热处理工艺，使得锻模的强度、硬度明显提高，模具的使用寿命提高了2～3倍左右，而且工艺简单实用，具有较高的经济价值。     

节能锻热淬火提高模具寿命

锻热淬火是形变钢在再结晶相变前进行的形变热处理。可与自由锻、热模锻、旋压、热挤压等各种锻造方法相结合。与锻后缓冷常规淬火比，该方法在提高强度、硬度的同时。增加塑性、韧性和降低回火脆性、缺口敏感性等。高温形变锻热淬火是一种行之有效的提高模具寿命的节能强韧化新工艺。     

钢结硬质合金工模具材料的热处理

钢结硬质合金是介于硬质合金与工具钢之间的中间材料,适合应用在工具钢由于耐磨性不够而寿命不高,和硬质合金由于韧性不够及难加工成形而受到限制的场合。工模具用钢结合金是钢结合金的一大类,其基体所占比例为50～75％Wt,所含合金元素主要为铬和钼。这种合金材料可以用作各种模具,如冲裁模、镦模、弯曲模、挤压模、引伸模、切边模,以及耐磨零件、量具和夹具,其使用寿命一般比工具钢高几倍乃至几十倍。钢结合金工模具材料按硬质相划分,基本上为两个系列:碳化钛系和碳化钨系。我国生产     

电机定转子冲片冲摸的新设计

<正> 一、概述: 现行的机电定转子冲片冲压工艺不外乎下列几种: 1.用三套模具在三台冲床上分三次冲压成形,即可谓的“一落三”模具。这种冲压方式,一般是先用一套复合模将定子和转子进行落料,然后分别用二套冲槽模冲出定子槽和转子槽。这种方式的优点是模具结构     

转向节成形工艺参数数值模拟研究

采用有限元法对小霸王轻型卡车转向节终锻成形过程进行研究,利用Pro/E对转向节及其模具进行三维建模,运用Deform进行闭模终锻分析,通过改变模具型腔杆部与墩头过渡圆弧半径及耳部拔模斜度参数的大小,对比不同参数对终锻过程中锻压力变化规律和应变、温度分布规律的影响,优化出了合理的模具参数:杆部与墩头过渡圆弧半径为5 mm左右,耳部拔模斜度为5o左右.