磨床床身铸件劈模造型若干问题的探讨

基于多年来内圆磨床床身铸件的铸造生产实践,对磨床床身铸件双劈式劈模造型法进行探讨。在造型、合箱时采用可靠的定位方式,在组芯时选用恰当的参照平面,用囤砂法保证砂芯的排气通畅,并做好砂型的紧固、封箱等,使多种规格内圆磨床床身铸件的批量化生产,简单、方便、高效,同时提高了铸件的成品率。     

劈箱造型工艺设计中的一些重要原则

以床身为例，讨论了劈箱造型工艺设计中的几个重要原则；包括分型面的造反、定位方法、分芯方法及浇注系统设计等；生产实践证明，这些原则对铸件生产成本和品质有重要的影响。     

多种先进造型的好经验——劈箱模板造型总结

劈箱模板混合造型方法是我厂所生产M210型内圆磨床床身时,学习了各兄弟厂各项先进经验的成果而推行的,它的特点是具有多种先进造型方法,如泥型盖箱,在侧箱圈及底箱采用了CO_2干燥及烘模砂表面干燥的方法;在木模工艺上采用了劈模多块模型;主要将木模分成六块,而砂型也跟着木模分块造型;在铸件侧面形状复杂处结合了组芯造型。劈箱模板造型要此原来单独模型造型在产量上可提高二倍以上,而生产周期和砂箱工具的周转期可以缩短二天,并且又可节省金属材料的消耗;同时,解决了烘房面积不足的困难,且在操作上降低了劳动强度。现将我厂M210型内圆磨床床身采用劈箱模板混合造型铸造工艺简单介绍如下:     

床身单面劈模造型新方法

我厂是专业铸造厂,以生产机床铸件为主。生产方面基本上沿袭传统造型方法——劈箱造型。用这种造型方法生产大而复杂的机床铸件,如床身、立柱等铸件造型、下芯、配箱、检查方便,尺寸精度高,同时简化模型制做,减轻行车负荷,也有利于平行作业和机械化生产;缺点是投产前的工艺装备及模型制做工作量大,木材消耗量较大,砂箱通用性低。我厂劈模造型分为双面劈模和单面劈模两种,有些铸件由于本身结构和工装制造困难等因素只可以采用单面劈模造型。单面劈模需要做一只整体外模,木材消耗量大,同时撞箱圈时,操作上比较麻烦,质量上也不容易保证。为了提高铸件表面质量,同时减少撞箱圈时撞砂面和改善撞砂条件,我们在传统的单面劈模造     

大型床身铸件分段组合劈箱造型工装设计

我厂用分段组合劈箱造型工艺,生产B2016龙门铇床身铸件。经两年多来的实践证明,分段组合劈箱造型生产大型铸件,与采用地坑造型或整体砂箱造型相比,具有如下优点: 1.提高了车间面积利用率,大大降低了车间所需吊车的吨位,提高了车间生产能力。 2.由于采用模板水平造型,降了模型高     

M224型内圆磨床床身铸造中的合型技术

M224床身一直采用双劈式劈模造型法生产。劈模造型易于造型,难在合型。基于多年的磨床床身铸造实践,从工艺分析入手,精心作好合型前的各项准备工作,把握好合型操作的重点环节,简化了合型操作,保证了合型的效率与质量,生产出了合格的床身铸件。     

大型机床床身铸造工艺研究

简述大型机床床身的特点、要求及铸造难度;阐述该类铸件的造型方法,工艺参数的选取,浇注系统设计、熔炼浇注工艺;介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺;对容易产生的导轨变形、砂芯漂芯、组织疏松、硬度低、硬质点及淬火问题等重点缺陷进行了原因分析并提出了防止措施.     

中型铸铁减速箱盖铸造工艺及金属模样设计

介绍了一种中型铸铁减速箱盖铸件的铸造工艺方法。对比了箱盖几种常用的工艺方法,针对该减速箱盖铸件外部结构复杂,壁厚较薄的特点,在工艺中采用开口朝上两箱造型工艺。该工艺方便操作,尤其是方便型芯的安放和调整,从而能够保证铸件的质量。为了保证铸件各部分内腔的尺寸精度,将型芯进行了合理的分块。采用了底注式浇注系统可使浇注平稳。按照大批量生产模式,采用了金属模样以保证模样的精度、耐久性和稳定性。详细介绍了该金属模样的分块、结构和设计方法。     

大型风电铸件的生产实践

简述大型风电铸件的特点、要求及铸造难度.阐述该类铸件的造型方法、型芯设计工艺参数的选取、浇注系统设计、熔炼浇注工艺.介绍了一种简易的组箱组芯铸造工艺.对容易产生的缩孔缩松、球化衰退、组织偏析、白口倾向等缺陷进行了原因分析并提出了防止措施.为大型风电铸件的生产提供有力的参考.     

大型卧式加工中心床身铸件的铸造

通过调整大型卧式加工中心床身分型面、分芯和浇注系统的工艺设计,以及对制芯、造型、涂料、合箱、浇注、落砂过程等工序操作的控制,分析了产生呛火、夹砂和夹渣等铸造缺陷的原因,采取调整排气设计、增加芯撑数量、加强砂芯定位和采用3D打印技术将床身砂芯做成整体等技术措施,解决了呛火问题;同时,保证型砂强度在4.0~5.5 MPa,型砂使用时间控制在6~10 min,控制内浇道铁液流速≤1 m/s,减少下芯、合箱过程中的碰擦,解决并预防了夹砂和夹渣缺陷的产生,并对电炉的化学成分进行了调整,为铸件的生产奠定了工艺、技术基础,提升了生产此类铸件的能力。     

大型铝铸件的铸造工艺

大型铝铸件，按其形状可分为常见形状铸件和异常形状铸件，前者与后者相比，铸造工艺规律性较强。对大型常见形状铝铸件按套类、帽类、环类、板类、箱类进行分类，根据多年的生产实践经验，给出了较为成熟的铸造工艺设计方法，并对大型常形铝铸件的尺寸保证、变形预防、充型方式、补缩效果及提高铸造工艺出品率等问题进行了探讨。     

消失模铸造在大型床身铸件中的应用

介绍了采用消失模铸造工艺生产机床床身铸件的经验,包括模样的制作、涂料的选用、造型及浇注工艺的制定等。     

用实型铸造方法生产42 t磨床床身

我公司采用实型铸造方法,铸造了毛坯质量达42t的大型磨床床身。用冷硬呋喃树脂砂造型、导轨部位加外冷铁、合理布置排气口等方法,成功铸造出了磨床床身。经检测,铸件几何尺寸、力学性能、化学成分、导轨硬度均达到图纸的技术要求,为铸造生产大型和特大型铸铁机床床身提供了经验。     

复杂薄壁框类铝合金铸件工艺设计及数值模拟

介绍了一种复杂薄壁框类铝合金铸件的铸造工艺:采用三箱造型,设计了所需砂芯结构,并对中箱造型工艺进行了简化。设计了圆形底注式浇注系统,借助ProCAST软件研究铸件充型和凝固过程。根据初始方案模拟得到缩孔、缩松位置分布和大小,通过在预测的缺陷处合理放置冒口、保温套和冷铁等对铸件进行有效补缩,基本消除了缩孔、缩松等铸造缺陷。     

汽车12.5m纵梁封板成型模具的铸造工艺设计与生产实践

阐述了12.5 m纵梁封板成型模具的性能及质量要求,通过对纵梁封板成型模具铸件的结构分析,针对其长度特别长、尺寸控制难、易产生变形、热节点较多、造型操作复杂等特点,确定铸造纵梁封板成型模具的工艺方案、工艺参数、木模结构,以及生产过程中质量控制方法,探索出特长类铸件铸造生产经验,为类似铸件的生产提供借鉴方法。     

大型数控机床床身的实型铸造工艺研究

采用地坑造型,以实型铸造工艺制备质量约40 t的大型数控机床床身。为使导轨获得较高的表面硬度,设置了合适的浇冒系统和外冷铁,设计了合理的铁液熔炼与浇注工艺。所制得的铸件外形尺寸、综合性能以及导轨表面硬度均满足要求。     

床身铸造工艺设计及仿真模拟

研究了床身铸件的铸造工艺方法。比较了几种传统的工艺方案,针对床身铸件导轨长而厚大、壁厚较薄,内腔结构复杂的特点,采用平做立浇工艺。结果表明,该工艺降低了造型高度,简化了模样制作,方便了内腔型芯的制作和安放,同时将导轨部位放置在下型,保证了导轨的质量。在设计中按大孔出流理论设计浇注系统,保证了足够的流速,在导轨的端部设计了独特的阻流和过渡浇口,减少了紊流,改善了热平衡条件。通过对基本工艺的仿真模拟,分析了工艺的可行性,确定了整套完整、合理的工艺方案。     

浅析AMF-Ⅲ07R造型线铸件错型影响因素

结合AMF水平分型脱箱造型线,介绍了砂型铸造中铸件错型缺陷,分析了砂型铸造以及AMF水平分型脱箱造型线设备运行过程中对铸件错型的影响因素,重点介绍了AMF水平分型脱箱造型线技改措施。     

铜合金常形板类铸件的半金属型铸造工艺

采用砂型铸造生产铜合金板类铸件时,在铸件两侧面易出现氧化夹杂或疏松现象,打箱后还常发生弯曲、甚至扭曲情况。对于长小于2 200 mm、宽小于350 mm、厚小于90 mm的板类铸件,采用半金属型铸造法质量更为可靠。根据多年经验,讨论了金属模及铸造工艺的设计要点,并给出了板类铸件在半金属型铸造时的冒口计算、核算方法,避免了经验设计方法的不够准确及凝固模拟技术的繁复费时的问题,既能保证充分补缩,又能获得较高的工艺出品率。     

耐热钢料盘水玻璃砂实型铸造工艺

介绍了一种耐热钢料盘的水玻璃砂实型铸造工艺。采用水玻璃砂、聚苯乙烯泡塑模样造型工艺解决了复杂件造型翻箱与起模操作困难的问题;采用内冷铁工艺解决了分散热节的缩孔问题;采用反雨淋浇注系统及合理的浇注工艺,解决了铸件浇不足、气孔等质量问题。结果表明,本工艺生产的耐热钢料盘,铸造质量好,使用寿命长,制造成本低。