大型铸造不锈钢泵壳铸造工艺设计

针对大型铸造不锈钢泵壳砂型铸造工艺开展研究,对铸件材质及结构特点进行分析,结合Pro CAST软件对铸件充型及凝固过程的模拟结果对铸造工艺进行设计与改进。并通过试制,获得了铸件轮廓清晰,无缩松、缩孔缺陷的优良产品。     

大型球铁轴承盖工艺改进

某大型球铁轴承盖在生产过程中发现存在缩松缺陷,废品率较高。通过利用Magma模拟软件对工艺进行相应改进,调整冒口及冷铁尺寸、改进浇注系统,经过生产验证,其解决了铸件存在的缩松缺陷问题,显著提高了铸件成品率。     

不锈钢拧手精密铸造工艺的改进

不锈钢液龙的拧手主要和不锈钢液龙配套使用,表面要求较高,拧手周边是近似小模数的齿轮外形,外表面不能有夹铁、披峰、豆点.顶部中间有唛头,抛光处理,不能有明显的黑点,唛头内不能崩字和豆点,采用二次喷涂面层浆的新工艺,可有效防止表面产生豆点、夹铁,产品外形轮廓清晰,表面光洁,顶部没有明显黑点.     

不锈钢泵盖铸件缺陷分析及铸造工艺优化

针对不锈钢泵盖铸件在生产过程中出现的缩松、缩孔等缺陷,利用铸造模拟Any Casting软件对原工艺进行了凝固过程的模拟,结合马氏体不锈钢材料的铸造特点和铸件结构的特性,分析了泵盖铸件原工艺存在的问题,并对其进行优化。优化工艺模拟结果显示,可得到合格的致密铸件,经企业实际生产验证,该优化工艺方案可行。     

防爆电机轴承内盖的铸造工艺改进

运用V-Cast对防爆电机轴承内盖原铸造工艺过程进行数值模拟,分析了其缩孔、缩松缺陷产生的原因.根据模拟结果,通过V-Cast改进冒口、冷铁的尺寸及位置,进而优化工艺,最终消除了其缩孔、缩松缺陷.     

大型挖泥船泵用护套的铸造工艺设计

图 1是我厂为海南某港疏浚工程的挖泥船用泵配图 1　大护套铸造工艺简图套的大护套 ,其直径为 2 5 0 0 mm,壁厚 90 mm,毛坯质量 80 0 0 kg。由于其输送介质含有砂砾、碎石等坚硬杂质 ,所以要求具有一定的耐磨性。1　护套的铸造工艺设计考虑到该护套的耐磨性、强度要求及成本 ,铸件采用中碳中铬低合金抗磨钢。其材料代号为 A2 6。适当降低钢液的浇注温度 ,控制出炉温度在 16 0 0℃左右 ,采用低温快浇的工艺方案。铸造工艺方案　护套采用沿出水口中心分型 ,树脂砂造型 ,顶部均布 8个 30 0× 4 5 0× 5 0 0 (mm )的发热保温冒口 ,在法兰盘布置…     

精密铸造不锈钢双吸叶轮工艺研究

根据双吸叶轮的结构特点及质量要求,采用熔模精密铸造工艺生产。通过Magma软件对充型、凝固过程进行模拟,优化了工艺设计方案。叶轮立浇,采用大流量快速充型、两边同时进钢水,保证浇注时型壳温度在800~900℃范围内,设置排气冒口,运用内冷铁技术、插入冷型壳等,有效解决了中心轮毂缩松、叶片冷隔等缺陷。     

大型不锈钢铸件的铸造工艺

我厂制造的28800米~3/小时二氧化氮压缩机(制造硝酸设备)已有多年历史.该机组的汽缸分前后二只缸,每缸分上下爿,因几爿汽缸基本情况相似,所以下面只把前汽缸下爿作为典型介绍.四爿汽缸的外形尺寸皆较大,形状又很复杂,精加工后要作水压试验不准有渗漏现象.由于工作的介质是腐蚀性极强的二氧化     

铸铝轴承盖的工艺改进

铸铝轴承盖的工艺改进黄石纺织机械厂郭春和砂型铸造铝合金件中，壁厚差异大的铸件或厚实铸件，采用顶冒口或大日口工艺，存在两个问题：一是铸件工艺出品率低，仅在４５％～６０％；二是铸件焊补率、废品率高。为此，我们对壁厚不均匀和厚实铸件，进行了工艺试验，取得了...     

主轴承盖类产品铸造工艺方法研究

通过对三种不同工艺方法进行充型凝固模拟分析、研究,结合现场生产验证,得出主轴承盖类产品最佳生产方案。     

缝隙式浇口优化轴承盖铸造工艺

曲柄销轴承盖 (图 1) ,是柴油机曲轴运转的固定件 ,承受较大的扭矩 ,它的质量直接关系到整机的运行质量。该件为厚大球铁件 (QT4 0 0 - 17) ,最大壁厚110 mm ,质量 130 kg。　　铸造工艺设计的重点 图 1　曲柄销轴承盖是保证材质的致密性 ,保证加工面无缩孔、缩松。该件最初工艺方案是利用两端边冒口浇注系统补缩 ,但铸件的缩松和缩孔一直未得以很好解决。 1999年采用缝隙式内浇口技术对原工艺进行了改进 ,取得了显著效果。1　原工艺方案及分析原工艺是在铸件中心面处分型 (如图 2 ) ,利用两个“12 0边冒口”为浇注系统 ,浇口比例 :F直 …     

船用推进系统轴承盖的铸造工艺

轴承盖是船用推进系统的关键部件,安装在轮船后部与支柱相连,材料为EN-GJS-500-7U,需要进行材料性能、尺寸、UT(全部)、MT、PT等检验。在冷硬呋喃树脂砂铸造生产过程中,遵循型腔快速充型和铸件顺序凝固的原则,利用MAGMA软件模拟,结合现场生产经验,通过温度场的分析,设计铸造工艺,生产出满足顾客需求的优质合格铸件。     

VHP型主轴承盖铸造工艺开发

介绍了VHP型主轴承盖的铸件结构及技术要求,详细阐述了工艺开发过程中的2种工艺方案,利用MAGMA数值模拟软件对2种方案进行对比,最后采取的工艺方案为:冒口设置在横浇道中,内浇道作为冒口颈对铸件进行补缩,热节被引到冒口内,保证铸件顺序凝固,同时减少冒口数量,提高了工艺出品率和操作效率。生产结果显示:生产的80件铸件中,有77件铸件的各项性能符合技术要求,铸件合格率达96.3%。对铸件进行全身MT、UT、RT检测,均未发现缺陷。随机抽取1件进行解剖,做PT检测,也未发现任何缺陷。     

精密铸造不锈钢叶轮

针对材质为0Cr17Ni4Cu4Nb的沉淀硬化型精密铸造不锈钢叶轮出现的铸造缺陷,为了保证浇注成品率,对产品结构进行优化。采用SolidWorks软件进行模具结构设计,然后采用硅溶胶精密铸造工艺生产出了合格的叶轮铸件。     

不锈钢水龙头精密铸造

用精密铸造生产不锈钢水龙头主体,采用新的型芯工艺,在后续过程中通过振壳、抛丸就可清除型芯.生产过程中,通过合理的组树方案和浇注工艺来保证不锈钢水龙头不出现缩松等缺陷,铸件通过水压力测试合格.     

大型不锈钢机壳铸件铸造工艺研究

基于大型不锈钢机壳铸件的铸造工艺特点及难点分析,制定相应工艺方案,应用计算机模拟并详细控制各个环节的要点,最终全部达到客户的技术标准要求.     

大型不锈钢气缸体铸造工艺研究

对燃气轮机气缸体的结构及铸造工艺性进行分析。针对铸件毛坯尺寸大,内外部质量要求严格,生产难度大的特点,采用冒口、阶梯式浇注系统及外冷铁等工艺措施,使得铸件形成顺序凝固。用铸造数值模拟软件ProCAST对工艺方案进行模拟分析,工艺优化后投产使用,成功生产出不锈钢气缸体铸件。     

大型不锈钢蜗壳的铸造工艺优化设计

根据不锈钢蜗壳铸件的结构特点,设计了开放式浇注系统。采用CAE软件对不锈钢蜗壳铸件的浇注和凝固过程进行数值计算,预测铸件缺陷可能出现的位置,并针对铸件的缺陷进行了铸造工艺方案的优化,确定冒口、冷铁、铬铁矿砂以及合适的浇注温度和充型速度等工艺参数,生产出满足设计要求的铸件,为类似铸件的生产提供参考。     

大型轴承底座铸造工艺设计优化

介绍了轴承底座的铸件结构及技术要求。利用数值模拟软件,对工艺方案一可能产生的缩松问题进行模拟分析。之后,对方案一的工艺进行了改进:将方案一的卧置造型、卧置浇注工艺改为卧置造型、竖直浇注工艺;采用底注式浇注系统;更改冒口位置,并将原来的1个φ150 mm的发热冒口改为2个尺寸分别为φ150 mm和φ60 mm的冒口。生产结果显示,铸件没有缩松缺陷,满足了客户要求。     

大型铸铁轴承衬的铸造工艺

铸铁轴承衬如图1所示,其轮廓尺寸及重量较大,结构复杂,壁厚不均匀,其中两端的油槽及冷却水道均需铸出,且冷却水道需经392.26KPa×10min的水压试验,不得渗漏。