高岭土尾矿-煤矸石烧制轻质高强陶粒的研究

在适当的试验条件下,以龙岩地区高岭土尾矿、煤矸石为主要原料,可以配制性能优异、符合GB/T17431.1-2010《轻集料及其试验方法 第1部分:轻集料》要求的轻质高强陶粒规定,其中烧成温度对烧制陶粒的性能影响大,适量的氢氧化钾对烧制陶粒的性能有所改善.这项研究为龙岩地区高岭土尾矿及煤矸石的综合利用提供了新的途径.     

龙岩地区煤矸石/高岭土尾矿制备烧结砖的研究

本研究以煤矸石、高岭土尾矿为主要原料,氢氧化钠为助熔剂,通过一定的成型工艺制成煤矸石/高岭土尾矿烧结砖。塑性指数分析表明高岭土尾矿可以有效地提高原料的塑性指数;原料细度及颗粒级配分析显示原料细度越小,颗粒组成适宜,产品收缩率较小,质量较好;当煤矸石含量为80%,高岭土尾矿含量为20%,烧结温度为1100℃,烧成时间为48h,所制得的烧结砖的抗压强度达到23.7MPa,具有良好的物理机械性能。     

煤系偏高岭土对煤矸石混凝土性能的影响研究

为了提高煤矸石混凝土的力学与耐久性能,将煤系偏高岭土部分取代率水泥,研究了不同取代率的煤系偏高岭土对煤矸石混凝土抗压强度、劈拉强度、耐磨性和抗硫酸盐侵蚀性能的影响.结果表明:掺加煤系偏高岭土可显著提高煤矸石混凝土的力学性能;当煤系偏高岭土取代率为30％时,煤矸石混凝土的抗压强度和劈拉强度均最大;掺入适量煤系偏高岭土能够...     

煤矸石生产多孔陶粒的研究

多孔陶粒的应用日益广泛，通过试验探讨用煤矸石生产多孔陶粒的可行性以及最佳方案，结果表明，在m(煤矸石)：m(页岩)：m(发泡剂)=0．85：0.15：0.08的配比和1020℃烧成工艺条件下，可配制出性能优良的多孔陶粒。     

高强度粉煤灰陶粒及其混凝土的试验研究

简要介绍粉煤灰陶粒生产和应用现状，着重讨论高强度粉煤灰陶粒的实验室试验、现场试验以及高强度陶粒混凝土的试验研究。试验表明：在掺入合适的外加剂后，生产高强度、大掺量粉煤灰陶粒是可行的。     

复合外加剂对活性煤矸石粉注浆材料耐久性能的影响

研究了复合外加剂ZGW对活性煤矸石粉注浆材料抗渗性、抗冻性、抗侵蚀性、干缩性等耐久性能的影响。结果表明,这种以硫酸钠、工业明矾、三乙醇胺、晶种等作为早强增强组分,LPM作为有机减水憎水组分,UEA膨胀剂作为膨胀组分,采用三元复合技术,所研制的ZGW复合外加剂,可以充分发挥不同功能组分的协同效应;与未掺相比,掺3%～4%ZGW复合外加剂,活性煤矸石粉注浆材料的抗冻、耐蚀性能提高,耐久性能得到改善。     

陶粒中的浮粒对高强陶粒混凝土性能的影响

陶粒在制作过程中，各球粒所含膨胀组分不尽相同，少部分球粒可能由于含的膨胀组分较高，致使生产出的陶粒粒径大，密度小，成为浮粒。本文以宜昌宝珠公司生产的圆球型陶粒为例，对浮粒不同掺量对混凝土强度的影响进行系统试验。结果表明：浮粒对混凝土强度的影响与水灰比有关，水灰比越小，浆体强度越高，影响越明显，反之，越小。同时浮粒的存在影响混凝土拌和物的施工性，并使混凝士的离散性增大。     

煤矸石陶粒GRC墙板导热系数影响研究

通过对各试件导热系数的测定,分析了水胶比,粉煤灰掺量,骨料掺量和煤矸石陶粒掺量四因素变化对A型GRC墙板导热系数的影响;对比了水胶比、煤矸石陶粒掺量变化下A、B两种板型GRC墙板的导热系数,并对结果进行了综合分析。试验结果表明,高水胶比、高掺量粉煤灰和低煤矸石掺量条件下,A型墙板导热系数低;在一定范围内提高骨料掺量,A型墙板导热系数降低;另外,B型墙板的导热系数远低于A型墙板,对B型墙板而言,各因素的变化对导热系数的影响显著减弱。     

偏高岭土与水泥及外加剂相容性的研究

研究偏高岭土作混凝土掺合料时,与水泥及外加剂之间的相容性问题.结果表明,外掺偏高岭土15％时,混凝士各龄期抗压强度值最大,抗腐蚀性和抗冻融性可明显提高；外掺偏高岭土15％且内掺一定量粉煤灰时,偏高岭土与P·Ⅱ 52.5级水泥的相容性随粉煤灰掺量的改变而改变；偏高岭土与P·Ⅱ52.5级水泥的相容性比其与P·C 32.5级...     

焙烧制度对武汉东湖淤泥-粉煤灰陶粒性能影响研究

以武汉市东湖淤泥作为主要原料,以粉煤灰为校正组分,制备一种轻质高强低吸水率的淤泥-粉煤灰陶粒。结果表明,粉煤灰的加入有效改善了淤泥在烧制高强陶粒中烧失量过大的问题。在粉煤灰掺量为40%、淤泥为60%、焙烧温度1200℃、焙烧时间15 min、预烧温度400℃、预烧时间20 min条件下,制得的淤泥-粉煤灰陶粒表观密度为1.182 g/cm~3、吸水率3.64%、单颗粒强度7.92MPa。通过TG/DSC、XDR、SEM分析发现,烧成制度中影响淤泥-粉煤灰陶粒性能的主要因素是焙烧温度与焙烧时间,并且陶粒表面形成了致密的矿物层,有效减小陶粒表观密度与吸水率。     

利用煤矸石生产陶粒的技术要点

介绍煤矸石陶粒的烧结机法和回转窑法两大生产方法,对比分析了破碎、筛分法和磨细成球法两大工艺的优缺点,分析了煤矸石含碳量及均化处理的技术要点。     

工程渣土烧制轻质陶粒的实验研究

以宁波工程渣土为原料烧制轻质陶粒,研究结果表明,工程渣土在预烧温度为420℃、预烧时间为15 min、焙烧温度为1260℃、焙烧时间为50 min条件下可制得表观密度为1.23 g/cm³、24 h吸水率为1.82%、单颗粒抗压强度为5.6 MPa的高性能陶粒。陶粒内部结构疏松多孔,外部结构致密,具有较低的表观密度,同时吸水率较低、强度较高。通过TG-DSC分析、高温显微镜分析、XRD分析发现,影响工程渣土陶粒性能的主要因素是焙烧温度及焙烧时间,这主要是由于二者对陶粒的热膨胀行为有较明显的影响。不同焙烧制度下陶粒晶相变化主要为石英与莫来石之间的转化。预烧阶段对陶粒性能的影响不大。     

高强粉煤灰烧胀陶粒制备的影响因素研究

采用粉煤灰为主要原材料,掺入不同比例的助胀剂和助熔剂,在实验室利用可控式电热炉,进行了高强粉煤灰烧胀陶粒的试验研究.结果表明:煅烧温度高于1200 ℃时,粉煤灰陶粒膨胀性能随着煅烧温度的提高明显改善.煅烧温度固定为1250 ℃、煅烧时间为8 min时,粉煤灰陶粒的膨胀性能最佳.在烧制粉煤灰陶粒过程中,焙烧温度1250～1280 ℃、焙烧时间5～10 min时,随着助胀剂掺量的增加,粉煤灰烧胀陶粒的体积密度、表观密度和24 h吸水率逐渐减小;助熔剂掺入后可显著提高陶粒的颗粒强度,降低其吸水率.     

利用磷灰石尾矿粉制陶粒的试验研究

介绍了用陕西风县地区九子沟矿生产磷灰石的固体废弃物黑云母尾矿精粉焙烧人造轻集料的室内试验结果.     

外加剂对大掺量非等级粉煤灰、煤矸石干混砂浆性能的影响

针对利用非等级粉煤灰配制干混砂浆,用于加气混凝土砌筑与抹灰时存在和易性差、粘结强度低、泌水大的缺陷。研究了胶粉、保水剂和木纤维等几种外加剂对大掺量粉煤灰煤矸石干混砂浆性能的影响,分析各组分不同掺量对干混砂浆性能的影响规律。最后确定出各种外加剂组分较适宜的掺量范围:胶粉掺量1%左右;保水剂掺量0.1%左右;木纤维掺量0.2%左右。试验结果表明:通过添加外加剂,大掺量非等级粉煤灰和煅烧煤矸石作胶凝材料的干混砂浆综合性能得到了大幅提升,具有很好的利用价值。     

低吸水率特性轻质高强陶粒配制混凝土的应用研究

本文以高岭土尾矿-煤矸石-粉煤灰烧制的低吸水特性陶粒为骨料,研究不同预湿时间对配制不同强度等级混凝土的坍落度、1h坍落度损失、压力泌水及28d抗压强度的影响。研究表明未经预湿处理的低吸水性陶粒仍会对混凝土产生不利影响,而经过3h预湿浸泡处理的陶粒能配制出各项性能符合要求的高性能陶粒混凝土。     

煤矸石陶粒混凝土碳化性能试验研究

为探究煤矸石陶粒混凝土的抗碳化性能,通过混凝土快速碳化试验,研究了煤矸石陶粒取代率及碳化时间对煤矸石陶粒混凝土抗碳化性能的影响,并建立了适用于不同煤矸石陶粒取代率和不同碳化时间的混凝土碳化模型。研究表明,随着碳化时间的增加,各取代率混凝土的碳化深度逐步加大,且碳化深度与碳化时间的平方根成线性关系,煤矸石陶粒取代率依次为20%、40%和60%时,混凝土抗碳化性能逐渐减弱。     

表面处理陶粒配制高强轻质混凝土的研究

对陶粒表面进行处理,降低其吸水率,并且掺加硅灰,有效配制出了高强轻质陶粒混凝土。同时,表面处理陶粒掺硅灰混凝土具有良好的抗渗性能。     

冻融作用下煤矸石陶粒混凝土劣化规律及寿命预测

通过对不同煤矸石陶粒掺量(0、20%、40%、60%)的混凝土进行快速冻融循环试验,探究了冻融循环后煤矸石陶粒混凝土的表面劣化、质量损失率和相对动弹性模量的变化规律,以不同冻融循环次数下煤矸石陶粒混凝土的动弹性模量为损伤变量,建立了煤矸石陶粒混凝土冻融损伤劣化模型,并对其在自然冻融环境下的寿命进行了预测。研究结果表明,随着冻融循环次数的增加,煤矸石陶粒混凝土的抗冻性能逐渐降低,但降低幅度有所不同;随着煤矸石陶粒取代率的增加,混凝土的抗冻性能呈现先下降后提高再下降的趋势;建立的煤矸石陶粒混凝土冻融损伤劣化模型与试验结果符合较好,具有较高的精度;当煤矸石陶粒掺量为40%时,混凝土的抗冻性能效果最佳,抗冻耐久性寿命最长。     

粉煤灰高强陶粒烧胀规律的试验研究

依据Riley提供的形成适宜粘度的化学成分范围，采用粉煤灰，珍珠岩矿粉，剥离黄土，剥离红土等废料，添加助熔剂，经合适的工艺制度，烧制出高强度，低吸水率的膨胀型陶粒，在生产线上进行了中试，用中试生产的陶粒配制出强度达55MPa的高强，轻质混凝土；并对粉煤灰陶粒烧胀机理进行了分析。