Ag/SnO2电接触材料的制备及烧结条件对密度的影响

以AgNO3和Sn(Ⅳ)盐为原料,采用水热还原法合成了银氧化锡(Ag/SnO2)复合粉体.复合粉体经压片、烧结制得片状Ag/SnO2电接触材料.通过XRD和SEM等手段对制得的Ag/SnO2复合粉体进行表征,系统考察了烧结时间、烧结温度、SnO2含量等因素对Ag/SnO2电接触材料密度的影响.结果表明,所得Ag/SnO2粉体为高度分散的球形颗粒; Ag/SnO2粉体经压片后,于750℃烧结3h所得电接触材料的密度最大;且材料的相对密度随其中SnO2含量的增加而略有降低,当SnO2含量在8%～16%(质量分数)之间时,所得Ag/SnO2电接触材料的相对密度均达到了97%以上.     

高纯超细低钠α-Al2O3的试制与研究

通过脱硅、除铁、去碱、研磨、分散、分级、分选、煅烧等一系列的机械与化学方法 ,成功地制取了高纯 (Al2 O3 >99 95 % )、超细、低钠 (Na2 O <0 0 1% )α Al2 O3 ,。这种Al2 O3 的粒径全部 <1μm ,平均粒径为 0 32 μm ,比表面积SA=2 86m2 / g ,有效密度大于 3 96g/cm3 。     

小资料

表 3　力学的量和单位量SI单位与SI并用的单位名称符号名称符号名称符号备　　注质量m千克 (公斤 )kg吨t 1g=1 0 -3 kg　 1t=1 0 3 kg体积质量 ,ρ 千克每立方米 kg/m3 吨每立方米 t/m3 1t/m3 =1 0 3 kg/m3 =1g/cm3[质量 ]密度千克每升kg/L 1kg/L =1 0 3 kg/m3 =1g/cm3相对体积质量 ,d一 1相对 [质量 ]密度质量体积 ,v立方米每千克 m3 /kg比体积线质量 ,Pt千克每米kg/m特 [克斯 ]tex 1tex=1 0 -6kg/m =1g/km线密度 (用于纤维纺织业 )面质量 ,PA ,( ρs) 千克每平方米 kg/m2面密度转动惯量 ,J,(I)千克二次方米kg·m2(惯性矩 )动量p千克…     

硫酸体系中Ni-MnO2同时电沉积的研究

研究了温度、电流密度和电解液pH值等对硫酸体系中Ni MnO2 同时电解过程的影响 ,通过正交试验确定了电解过程的最佳工艺条件为 :[Ni2 +] 90 g/L ;[Mn2 +] 30 g/L ;pH 3 5;90℃ ;电流密度 16 5A/m2 ;[H3 BO3 ] =15g/L ,槽电压 2 86V ,此时阴极电效为 99 88% ,阳极电效接近 10 0 % ,得到的阴极镍纯度为 99 87% ,阳极MnO2 品位为 87 85%。     

国外信息

不同密度粉末冶金钢的显微结构观察中图分类号 :TF12 5 1　　　文献标识码 :D显微结构对粉末冶金钢的性能有显著的影响 ,对材料显微结构的理解有着重要的意义 ,本次实验研究7 0 g/cm3、7 4 g/cm3和 7 6 g/cm3三种密度的Fe 0 85w/oMo 2w/oNi 0 6w/oCr粉末冶金钢的显微结构 ,密度为 7 6 g/cm3的样品通过复压复烧方法制成 ,采用光学显微镜、扫描电镜、能谱仪和维氏硬度测量计进行测量和分析。光学显微镜、扫描电镜和能谱仪分析表明 ,这种粉末冶金钢由珠光体、贝氏体和富镍区组成。密度的变化似乎没有改变材料中各组成相百分含量的变化 ,…     

热模压制取铝电解阳极试验研究

采用热模压工艺制备铝电解阳极炭块。结果表明,最佳条件为:制团压力40 MPa、温度130℃、沥青含量15%。阳极生坯体积密度1.69g/cm3,上下表面密度差0.2g/cm3;焙烧后阳极的体积密度1.62g/cm3,真密度为2.09g/cm3,电阻率57μΩ·m,阳极指标满足生产要求。     

钨基高密度合金粉末的温压成形行为研究

研究了 93W 5Ni 2Cu和 93W 4 9Ni 2 1Fe在不同温度下的温压成形行为。结果表明 :与常温成形相比 ,温压能够明显地提高压坯密度 ,在 1 5 0℃时 93W 4.9Ni 2 .1Fe和 93W 5Ni 2Cu压坯的密度分别提高 0 2 6g/cm3 和 0 97g/cm3 ;温压成形能显著的降低压坯的弹性后效 ;W Ni Cu粉末温压压坯在脱模过程中 ,脱模力发生波动 ,在压坯运动瞬间达到最大后迅速降低 ;W Ni Cu粉末在相同载荷作用、温压条件下的位移大于常温下 ;压坯经烧结后 ,温压坯件的径向收缩小于常温坯件 ;温压可以改善钨基高密度合金的显微组织     

表面改性对氧化锆陶瓷注射成形的影响

采用改性剂对ZrO2粉末进行表面改性处理制备出了有机/无机包覆的氧化锆陶瓷粉末.用红外光谱表征了粉末颗粒表面官能团的变化,讨论了表面改性对粉末的极性、粒度、安息角、松装密度和振实密度以及对注射成形工艺的影响.研究结果表明:改性剂分子与粉末颗粒表面吸附的羟基发生了Lewis酸碱反应,并形成了包覆吸附;通过表面改性,粉末由极性粉末变为非极性粉末,在环己烷溶液中的粒度由4.88μm减小到0.64μm,团聚系数由41降到5,团聚明显降低,粉末安息角由68°降低到45°,松装密度由0.8g/cm3增加到1.32g/cm3,振实密度由1.45g/cm3增加到2.52g/cm3;表面改性降低了氧化锆注射料的粘度、混料温度、注射温度和注射压力,改善了成形性,装载量从53%提高到58%.     

粘结化铁基粉末的高速压制成形与烧结行为研究

研究了采用粉末改性处理和高速压制相结合的技术制备高密度铁基粉末冶金材料的工艺。所用的粘结化铁基粉末的名义成分(质量分数)为Fe-1.5Ni-0.5Cu-0.5C;重点研究了压制能量和粉末塑化改性对压坯密度的影响,以及高密度压坯的烧结致密化行为。结果表明:粘结化铁基粉末具有较高的流动性(25.1s/50g)和松装密度(3.2～3.4g/cm3)。未经塑化改性处理的粉末随着压制速度的增加,压坯密度提高缓慢,在8.7m/s高压制速度下,压坯密度为7.37g/cm3。塑化改性处理粉末具有优异的塑性变形能力,压坯密度随着冲击能量的增加而迅速增大,在6.2～8.7m/s的压制速度范围内,压坯密度为7.07～7.62g/cm3。经过8.7m/s高速压制和1 150℃烧结后,烧结体密度达到7.51g/cm3,相对密度为96.5%。     

316L不锈钢粉末高速压制行为

采用自行设计制造的18m高落锤式高速压机,研究316L不锈钢粉末的高速压制行为.实验结果表明,冲击速度增大可有效提高生坯密度,对室温粉末进行高速压制,当冲击速度从10 m/s提高到18m/s时,生坯密度从7.18 g/cm3提高到7.61 g/cm3.而在同样冲击速度下,对160℃温粉末进行高速压制时,生坯密度从7.33 g/cm3提高到7.76 g/cm3.同时生坯强度随冲击速度的提高而升高,冲击速度从10 m/s提高到18m/s时,160℃压制的生坯强度从72.5 MPa提高到94.1 MPa,室温压制生坯强度从62.1MPa提高到89.3MPa.通过对生坯SEM照片的分析,得知高速压制过程中粉末会发生严重的塑性变形和碎裂现象,孔隙的形状也会发生改变.该文还对高速压制致密化机理进行了探讨,指出在较高的速度压制时,颗粒间的摩擦和绝热剪切作用使粉末颗粒界面的温度升高,有利于粉末颗粒的塑性变形和焊合,从而有效提高了生坯的密度.     

美国金属粉末工业联合会颁发2002年年度奖

目前 ,美国金属粉末工业联合会颁发了 2 0 0 2年年度奖 ,现根据其网站公布的信息将各种奖项简介如下 :1 加拿大Stackpole有限公司汽车齿轮部制作的链轮齿获粉末冶金制品铁基类大奖。这种 2 8kg重的链轮齿可向驱动链轮传送达 2 1 1 0N·m的转距 ,为了在工作时能承受作用于其上的强大的弯曲应力 ,这种链轮齿被设计的较宽 ,链轮齿的基体由一种特殊的MoMnCr钢制成 ,新产品的主要技术指标是 :最小抗拉强度为 862MPa,最小屈服强度为 82 8MPa,链轮齿的基体密度为 7 0 g/cm3 ,链轮齿齿部的密度为 7 75 g/cm3 ,链轮齿采用CNC液压机压制成形 ,…     

纳米氧化锡粉体的制备及表征

以SnCl4·5H2O和NH3·H2O为原料,采用水热合成法制备出了粒度均匀的超细SnO2粉体。通过透射电镜（TEM）、X射线衍射（XRD）,研究了纳米氧化锡粉体的形貌、尺寸分布和结构特征。SnO2颗粒平均粒径在10-20nm左右,呈不规则多面体,近似于球形,粒径分布窄,分散性良好。     

用左权超纯铁精矿粉制取ZHF100·280还原铁粉的性能

叙述了用左权超纯铁精矿粉制取ZHF1 0 0·2 80还原铁粉的结果。所制铁粉的共生金属元素含量低 ,总铁含量高 ,具有良好的物理工艺性能 ,压缩性大于6 8g/cm3,一次压制密度可达 7 0 g/cm3以上。充分利用左权磁铁矿资源 ,发展优质铁粉 ,具有重要意义     

球料比对高密度片状银粉的影响

采用机械球磨工艺,使用扫描电子显微镜(SEM)、激光粒度分析仪(D50)、比表面积测试仪(BET)、振实密度仪(TD)和松装密度(AD)测定装置等测试手段,研究讨论了不同球料比对片状银粉粒度、形貌、比表面积和振实密度等性能的影响,得出了最佳的球料比参数。结果表明,球料比为12.5∶1（质量比）时,可制得平均粒径为5.5μm、松比为2.19g/cm3、比表面积1.10m2/g、振实密度为3.5g/cm3的高振实片状银粉。     

齿科用Co25Cr5W5Mo合金粉末制备及激光选区熔化成形打印件性能分析

本研究采用超高速等离子旋转电极雾化(SS-PREP)方法制备出用于激光选区熔化成形(SLM)的15～53 μm球形金属粉末,流动性为12.1 s/50g,松装密度为5.0 g/cm3,振实密度为5.31 g/cm3.采用激光功率160 W、扫描速度1200 mm/s、打印间距0.07 rnm、光斑直径0.06 mm和铺...     

航空摩擦材料混料时间研究

研究了某特定航空摩擦材料混料时间对混合料松装密度和颗粒形貌以及对烧结材料硬度、摩擦磨损性能和微观组织的影响。在特定配料条件下 ,结果表明 ,混料过程使聚集的颗粒分散 ,表面光滑 ,并有割断或磨碎原始颗粒的作用。随着混料时间的增加 ,烧结摩擦材料的硬度降低、摩擦系数增加、材料的磨损量增加 ,而对偶材料的磨损量下降。混料时间为 0～ 8h时 ,混合料松装密度和烧结材料的组织均匀性随混料时间的增加而增加 ,随后不再增加。对所选择的摩擦材料 ,混料 8h可以获得均匀的混合料和组织均匀的烧结材料 ,混合料的松装密度为 1 6 3g/cm3;混料 6～ 10h时 ,烧结材料具有良好的摩擦磨损性能 ,其摩擦系数为 0 192～0 2 0 5 ,总磨损量 (材料磨损 +对偶磨损 )为 3 78～ 3 90 μm/次 ,使用后期无材料崩块现象 ,材料的烧结硬度为 6 2 5～ 6 6 8HRF。     

高密度粉粒状V_2O_3的制备及应用研究

工业V2O3产品为粉状,堆密度仅为0.6~1.2 g/cm3,不利于提高其后续冶炼收率;由于V2O3的熔点较高,只能选择物理方法提高其密度。采用干法造粒成型工艺,通过降低压辊转速、增加压辊压强等方法可以获得相对密度较高的造粒物,造粒过程中采用多次排气,并施加120 N/cm2的机械成型压力,使其密度提高到1.7~2.1g/cm3;使用高密度氧化钒制备钒铁,钒收率由89%~92%提高到94%~97%,且钒铁产品的结晶品质有所改善。     

反应熔渗法制备C/C-ZrC复合材料的微观结构及烧蚀性能

采用反应熔渗法(reactive melt infiltration,RMI)制备ZrC改性多孔C/C复合材料,研究不同孔隙度的C/C多孔体在熔渗过程中的增密行为和渗Zr后的相组成及微观形貌,探寻具有最佳熔渗效果的C/C多孔体,并研究所得C/C-ZrC复合材料在不同温度下的氧乙炔焰烧蚀行为。结果表明,随C/C多孔体密度增加,C/C-ZrC复合材料的密度降低;其中密度为1.40 g/cm3的多孔体熔渗效果最佳,开孔隙率由熔渗前的28.2%降低到6.6%。;熔渗的Zr液易与网胎层处的炭纤维和基体炭反应,生成的ZrC陶瓷相主要分布在原网胎层位置。择取原始密度为1.40 g/cm3的C/C多孔体熔渗后进行60 s的氧乙炔焰烧蚀实验,在3 000℃下的线烧蚀率和质量烧蚀率分别为0.003 3 mm/s和0.004 2 g/s,在2 500℃下的线烧蚀率和质量烧蚀率分别为0.008 0 mm/s和0.009 0 g/s,C/C-ZrC复合材料在3 000℃下的抗烧蚀性能明显优于2 500℃下的抗烧蚀性能。     

Al2O3 Mo金属陶瓷测温套管凝胶注模成型工艺

 采用凝胶注模成型工艺制备Al2O3 Mo金属陶瓷。预混液中单体丙烯酰胺AM和交联剂N,N′ 亚甲基双丙烯酰胺MBAM质量比为35∶1,总量为干坯质量的539%时,干坯强度相对较高。分散剂加入量在065%~090%时,浆料粘度为35~36 Pa·s,适于凝胶注模。对烧结金属陶瓷试样作体积密度测定及线扫描分析,结果表明,凝胶注模成型Al2O3 Mo金属陶瓷烧结后体积密度为425 g/cm3,而模压成型、同等条件制备的Al2O3 Mo金属陶瓷体积密度仅为372 g/cm3。烧结试样断口各成分分布比较均匀,没有出现明显的偏析现象。制备出的Al2O3 Mo金属陶瓷测温套管可成功应用于高温合金测温。     

钨粉粒度对电极用钨铜合金组织和性能的影响

钨粉粒度是影响钨铜合金组织和性能的主要因素之一,采用不同粒度(2.65 μm、4 μm、8 μm)的钨粉用熔渗法制备钨铜合金,通过性能检测和组织分析研究了钨粉粒度对该合金密度、硬度和电导率的影响.实验结果表明:钨粉粒度越细,钨铜合金的密度和硬度越大;但是由细钨粉制备的W-Cu合金闭孔较多,均匀性较差,电导率较小.钨粉粒度为4μm时所得产品综合性能最好,W-30Cu合金密度为14.44 g/cm3、硬度为HB 212、电导率为24.2 MS/m.W-20Cu合金密度为15.38 g/cm3,硬度为HB225,电导率为22.6 MS/m.