注射模成型镶件的设计

介绍了注射模结构中镶件的设计。分析了注射模在结构设计过程中的镶件适用范围、主要形式、定位方式以及设计要点。     

浅谈水冷却热压铸陶瓷件成型模

<正> 目前,国内生产陶瓷产品的厂家对其形状复杂、尺寸精度较高的陶瓷件及陶瓷组件大部分采用热压铸成型工艺,这样,基本上能够满足产品尺寸的精度和表面的光洁、平整。热压铸成型工艺所采用的粉料要求干燥,     

用橡胶凹模成型大型复盖件

<正> 图1是大型发电厂高压静电除尘器的一种外表防腐且装饰用的复盖件,用量大,以12.5万瓩电站锅炉为例,就需900多件,约重5t,材料为0.6mm镀锌铁皮。要求在2平方米的每张铁皮面上压出如图示的两个金字塔形,线条清晰美观,表面也应平整光滑,不允许任何地方出现变薄和损坏镀锌表面现象。我们在承担此项加工任务中,了解到有一家大厂采用常规设计的凸凹模来压制,由于模具面积大,难以加工到使上下模吻合得很好导致工件线条棱角处挤薄破损而报废。本设计采用普通弹性橡胶来制作凹模,收到了既大幅度节省成本和缩短了生产周期,又保证工件达到设计要求的理想效果。     

锌基合金复盖件成型模制造工艺

<正> 锌基合金模具是近年来发展的一项快速制模新技术、新工艺。尤其是大、中型复盖件锌基合金模具的制造,改变了过去制造钢模所需的复杂工艺,使模具的制造找到了经济、简易速成的新途径。下面结合我厂的生产实践介绍锌基合金复盖件成型模的制造工艺: 其工艺过程为:设计图→木模型→造型→熔化、浇铸→清理、修饰→机加工→组装 一、木模制造 木材要求与一般铸造用模型材料相同,均按一级模型制作,模型表面应打光、喷漆、     

新型轴向伸缩式汽车轮胎成型模结构设计

针对不同鼓宽要求下径向伸缩成型鼓鼓架伸缩范围受限的问题,从结构方面对传统双滑块式径向伸缩鼓进行改进,利用旋转装置的旋转运动带动连杆摆动使鼓架和鼓肩只做径向运动,设计了一种新型轴向伸缩式汽车轮胎成型模。成型鼓在改变径向伸缩比时不会使鼓宽随之变化,在轴向实现零行程,缩短了轴向内部空间,使结构更加紧凑,同时提高了成型精度,在伸缩比大但鼓宽小的场合中尤为适用。     

带法兰边引伸件一次成型模

<正> 一般带法兰边的引伸件(见图1)都是采用两付到参付模具冲制而成。我厂在77年与厦门罐头厂、舟山水产食品厂共同研制了几种带法兰边引伸件的一次成型模具,即将落料,引伸、切法兰边三道工序合并在一付     

金红石纺织陶瓷凝胶注模成型研究

制备了固相含量(70%～80%质量分数,下同)的金红石浆料,经凝胶注模成型、烧结,获得钛质纺织陶瓷零件,同时,测定了材料的性能,分析了其显微结构,讨论了金红石料浆的流变特点以及各种分散剂、固含量对金红石浆料的流变性及脱模情况的影响.结果证明:固相含量比pH值对浆料粘度的影响更大;合适的固相含量有利于坯体脱模;蜡模成型金红石坯体脱模性好.     

航空复杂件精铸蜡模数控成型新工艺研究

提出采用NC多轴数控铣削加工工艺直接得到适合精度要求的航空复杂件的精密铸造用蜡模,克服了有模蜡模制造周期长、成本高及无模蜡模快速成型精度低的缺点,实现了航空复杂件精铸蜡模的无模快速精确成型,更好地满足了新机研制对于航空复杂件少量、快速、高精度的要求,对于航空工业的发展意义重大.     

多嵌件塑件成型工艺及注射模设计

结合多嵌件塑件的结构特点,从其成型工艺和模具设计两方面进行了分析和阐述,并通过合理地设计模具结构,满足了多嵌件塑件注射成型的要求。     

单聚合物复合材料模内自增强成型方法

在现代聚合物成型领域中的多组分共注成型技术的基础上,结合微注射成型相关技术,提出了"模内自增强复合成型"的理念以实现单聚合物复合材料的调性成型。在这一成型理念的基础上,制定了相应的成型工艺方法,并开发出1副用于单聚合物复合材料模内共注成型的实验模具。该模具采用的可更换型腔镶块结构很好的适应了所提出的成型方法,具有简单、方便和成型效率高的特点。根据提出的成型工艺,使用上述模具成功实现了单聚合物复合材料的制备。     

模内镶件注射薄膜拉深成型工艺影响因素

在传统IMD薄膜热压与薄膜热成型的薄膜拉深工艺基础上,通过有限元模拟与工艺实践相结合,分析了IMD薄膜拉深成型工艺以及拉深高度对工艺的影响。其中温度、压边力等对产品成型影响较大。结果表明:在薄膜拉深热成型工艺中合适的温度与压边力有利于保持产品厚度均匀、控制边角起皱和保证图案位置。研究结果对实际生产有较好的指导。     

增强聚丙烯电流线圈架成型工艺与注射模设计

针对制品两面抽芯的特点,通过比较分析制定了模具的侧向分型与抽芯结构形式,并介绍了采用斜导柱滑块结构解决1模2腔的两面抽芯问题。     

蜗壳热压成型模

<正> 我厂生产图1所示的蜗壳,形状比较复杂,材料是25钢,壁厚为45毫米。 以前我们从进口该产品的资料中看到,国外是用钢锭锻成φ820直径250厚度的坯料,然后在大型卧式车床上先加工内腔,再调头加工外形来达到图纸要求。这种工艺方法较落后,我们在新产品试制时,设计了一套比较简单的模具,在1000吨水压机上,进行加热冲压成形。但是图1中的φ416尺寸、φ192尺寸仍不能保证机加工尺寸要求,需要     

LIM注射成型模

<正> 一、LIM成型料简介 目前,液体注射模塑LIM(LiquidInjection Molding)料主要是液状硅橡胶。LIM料有几泊的低粘度料和几百泊的高粘度料两类。以下以高粘度液状硅胶为例介绍LIM模。 即使是高粘度液状硅胶,进入模腔后,受热粘度有时也可降至几十泊,与一般热塑     

成型模盲孔加工

在模具制造中可能会碰到小而深的不穿孔(盲孔)象这样的孔一般来说较难加工,内孔难以抛光,用普通的铰刀是不能达到光洁度要求。我厂在模具制造中有一只零件的型孔深为20毫米以上,它的直径小于6毫米,光洁度要求?8以上。过去象碰到这样的型孔     

注射模PET成型

2004年9月14日,机械制造商UhdeInventa-Fischer研究出一种直接从PET液态复合浓缩物状态下制造注射模的新的加工方法。UhdeInventa-Fischer负责人说该专案已经研究了一年多了,据说采用这一加工方法,每天能制造100～300t的机械设备。注射模机械制造公司Netstal的一位发言人证实说,一台改装过的Netstal制模机器已经用于Inventa-Fischer的实验。这一新的melt-to-preform加工方法是受今年五月机械制造商Zimmer公司使用一台改装的Husky注射制模机器开发出新的加工方法的启发。而且Zimmer公司说这样一来能够降低10%的成本。注射模PET成型…     

双层成型注射模

双层成型注射模江苏南通市东大街２８８号（２２６０００）乙清１引言在塑料注射模的结构设计中，一般采用一模多件的结构来增加塑件产量，提高效率。这种形式有时受到模具外形尺寸、注射机大小等客观因素限制，而双层成型注射模是提高效率的另一种形式。如图１、图２所示...     

引伸件切开模

<正> 设计模具时我们往往会碰到有些冲压零件需要由一个弓伸件切成二个或二个以上的部分才能获得。即这类零件的冲压工艺是首先根据零件的形状并成一个矩形引伸件(或     

方形件弯曲模

<正> 1 制件工艺分析 工件如图1所示,材料为镀锡薄钢板,厚0.3mm,弯成形后锡焊A处。原用图2的模具结构,质量不易保证,现改进为图3所示的模具结构,效果较好。     

无底矩形件的成型

<正> 一般来说,带底的矩形件都是采用引伸的方法成型。但如图1所示,此矩形件为不带底的,其高度按设计要求有几种尺寸;最长为86mm,最短为67nlm。材料Ly—12,此种零件如果采用弓伸的方法制造,必需经