切断大直径棒料的方法

我们在切断大直径棒料和切深槽时,经常发生打刀现象,使零件报废和卡盘的损伤。打刀的主要原因是切断刀伸出较长,刀的力臂长,为距大,造成刀具和刀架刚性差,切断时引起零件和车刀的振动,使车刀产生变形,失去稳定切削条件。从实践中,我们找到了切断大直径棒料的方法,现介绍如下。     

新法切断棒料

有一种新方法可将棒料切成单个坯料。这种方法就是在需要的位置上人为地造成一个应力集中点,使旋转的棒料承受反复弯曲而折断。为此,先将棒料3(附图)夹在车床卡盘1上,并用顶尖4顶住。刀架6上装有车刀7和滚轮5,开车后用人工或机械使刀架以进给量S作横向送进。刀尖和滚轮与棒料接触面距离车床主轴中心线相等。所以,当车刀将棒料切出一个三角沟槽2时,滚轮也同时对棒料一端施加一载荷。当车刀切入棒料的深度为其直径的0.1倍时,刀架横向送进停止,经过一段时间后,棒料准确地沿三角沟槽处折断。     

不锈钢硬质合金切断刀

不锈钢在生产中应用很广,但由于不锈钢,特别是如奥氏体不锈钢,因为在加工中切削力大,切削温度高等原因,给加工带来了一些困难,切断时往往难以达到满意的效果。现将我的经验与大家作一交流。切断ф40mm以下的棒料一般使用高速钢切断刀,就可达到比较好的切削效果。加工ф40mm以上的工件时,由于     

在普通车床上加工大直径深螺母

大直径深螺母的加工,由于螺孔深,需要采用较长的刀杆,因此刀杆悬臂量大,切削时会产生较大振动,严重影响表面加工质量。 现介绍在普通车床上加工大直径深螺母的方法。 1.加工方法 加工示意图如右边所示: 车刀3装在刀杆6的刀孔中,用螺钉2固定。刀套4与工种5内孔配合间隙为0.3～0.5mm。车削时,刀套与工件相对滑动。车刀径向进给时,刀杆在刀套内前后滑动;车刀轴向进给时,刀杆通过螺钉8及槽口b带动刀套同时作轴向运动。刀套上开有缺口a,以便于进刀和排屑。图中,刀杆材料为45钢,调质200～220HB刀套材料为HT15～33。     

高速切削用的车刀

高速切削用的车刀,最初只用来切削工件的外圆,后来也能用来做比较细小工件的加工、多刀工作和切断工件等工作了。现在高速切削所用的车刀有好多种,最普通用的有以下两种:一、带有平前面和负前角的车刀。二、带有正前角和负斜棱面的车刀。比如,图1就是带有负前角γ=-10°的车刀。工件材料越硬,车刀越要坚固,负前角也就越需要加大。它的刀刃斜角λ可以用10°～12°。这样,在车刀上遇到有冲击力时,冲击力就不会打在刀尖上,而是打在距刀尖稍远的地方。后角α有两个,在图1硬质合金刀片     

靠模车加工方法

用靠模车加工时,不能以一次走刀完成由大夹角构成的表面,例如,两个大基面彼此相对的锥面,用靠模法不能加工,需将车刀的刀尖角减小。 本文介绍的方法是:改变靠模的形状,使其与被加工表面形状不同,并且可在一次走刀内变换车刀的切削刃。 毛坯1(图1)用车刀2加工。车刀配有带两个切     

四种螺纹在数控车床上的加工

在数控车床中,螺纹加工的基本指令有G32、G34、G92、G76等,因为有G92,似乎对G32的使用法大为减少。在下面的两个例子中,G32却大有作用。1·双头螺纹的加工如图1,毛坯为30mm×900mm棒料,加工方法为:用顶尖顶住工件,用螺纹刀车外圆及两端M30,然后切下,在切断处毛坯端面打中心孔     

用2种方法切断大直径棒料的加工

探讨了在车床上切断大直径工件时车刀折断的原因 ,并提出了 2种解决方法     

用2种方法切断大直径棒料的加工

探讨了在车床上切断大直径工件时车刀折断的原因，并提出了2种解决方法。     

枪栓式组合刀具

使用特点: 1.此组合刀具把两把斜面车刀和一把端面车刀,中心钻和钻头都组合在一个刀体上; 2.两个斜面、大直径、台阶和端面可一次进刀车成; 3.内孔可先用装在刀体上的中心钻钻定位孔,再用钻头钻孔,同心度好。 4.由于一次车成,不必转动刀台,尺寸准确。 5.由于切断刀杆上装有工件长短定位器,尺寸准确,不必停车测量。 6.切断刀采用枪栓式安装在刀体上,能伸能缩,轻便灵活,不浪费材料,切断稳定,效果良好。