影响挤出工艺的因素

在挤出机组的各项性能中，其最大允许的螺杆转速受允许的最大腔料出口温度和挤出型材所要求的均匀性等级这两方面的限制。作为基本的实验结果；胶料出口温度和所能达到的均匀性，是与胶料停留在挤出机内的持续时间和胶料的有效剪切率相对应的。这主要是由挤出半成品的断面尺寸决定的反压力、胶料的性能、以及螺杆设计或专用的剪切元件（如销钉）所决定的。其它一些重要的影响因素。如螺杆的温度控制器的设定、机筒和机头、以及销钉的结构等生产条件可能会影响产品30％甚至更多的性能。     

层叠式挤出机头对短纤维取向的对比实验研究

针对层叠式取向机头和普通挤出机头两种不同构型的机头安装在挤出机上,在相同的机头压力、机头温度和螺杆转速等实验条件下进行挤出成型对比实验,并采用有限元模拟的方法对层叠式取向机头和普通挤出机头流道内的压力场进行了对比分析,保证短纤维增强橡胶复合材料的挤出成型及其质量。结果表明,层叠式取向机头使短纤维在橡胶基体中的径向取向度比普通挤出机头高,对短纤维增强橡胶复合材料的挤出成型质量及性能也比普通机头要好。     

螺杆挤出机的胶管挤出机头

本文根据生产实际，扼要介绍了几种螺杆挤出机的胶管挤出机头的结构及其特点。文章最后指出，胶料在机头内的流速和压缩比是影响胶管挤出机头的重要因素。     

橡胶冷喂料挤出机螺杆造型及工艺参数与挤出温度的数学模型

研究了螺杆造型（长径比，螺旋升角，螺槽深度，螺杆几何压缩比），挤出工艺（螺杆转速，机头口型）和胶料种类对橡胶冷喂料挤出机挤出温度的影响，并对各实验因素及实验结果做了统计分析，得出了他们之间的定量数学模型。     

橡胶冷喂料挤出机综合控制方法

通过分析挤出压力、挤出量和螺杆转速之间的关系说明传统橡胶冷喂料挤出机在生产中存在的问题。介绍采用挤出压力控制的新型挤出机及其不足,并在此基础上提出了挤出压力和挤出量联合控制螺杆转速的新方法。新方法的控制结合不同段螺杆的几何结构参数值和胶料粘度修正值,可综合改善挤出制品的质量与产量。     

螺杆挤出机的胶管挤出机头

本文根据生产实际，扼要介绍了几种螺杆挤出机的胶管挤出机头的结构及其特点。文章最后指出，胶料在机头内的流速和压缩比是影响胶管挤出机头的重要因素。     

销钉机筒挤出机挤出质量影响因素的回归模型

对销钉机筒挤出机生产过程中的挤出温度、单位体积能耗、胶料粘度及机头压力等工艺参数进行回归分析，得到工艺参数的回归方程。显著性检验表明回归得到的因数和方程是高度显著的。回归分析结果表明，对挤出温度的相关程度由大到小依次为挤出段加热温度、机头段加热温度、螺杆加热温度、塑化段加热温度、螺杆转速和口型大小。回归方程除可用于确定挤出工艺参数外，还可预测单位体积能耗和挤出胶料温度。     

挤出参数对短纤维补强天然橡胶复合材料性能的影响

试验研究挤出参数(螺杆转速、机头温度和机头压力)对短纤维补强天然橡胶(NR)复合材料性能的影响.结果表明:当螺杆转速为15 r·min-1、机头温度为80℃、机头压力为5 MPa时,短纤维补强NR复合材料的综合物理性能较好,短纤维在NR基体中分布均匀,分散好,且取向均匀,取向程度好.     

齿轮泵辅助挤出对短纤维增强橡胶复合材料性能的影响

使用齿轮泵辅助装置配合挤出机,考察了在不同转速下使用齿轮泵辅助挤出对螺杆承受压力、机头压力、挤出稳定性和挤出短纤维增强橡胶复合材料的门尼黏度、硫化特性及物理机械性能的影响。结果表明,使用齿轮泵辅助装置,可以降低挤出机内混炼胶的压力和温度,提高机头压力,降低混炼胶的挤出温度,提高混炼胶的挤出效率和挤出稳定性。同时可以进一步提高硫化效率,提高硫化胶的拉伸强度和撕裂强度,降低磨耗,提高挤出成型制品的质量。     

聚丙烯挤出发泡中的关键技术——加工设备和成型工艺研究

从聚丙烯挤出发泡的加工设备包括挤出机的类型、发泡机头的设计、发泡剂的注入和计量控制以及聚丙烯挤出发泡的成型工艺包括螺杆转速、压力降和压力降速率、成核剂的分散、发泡机头的温度等系统介绍了聚丙烯挤出发泡中的一些关键技术。目前的研究表明：采用双螺杆挤出机进行挤出发泡时需要考虑发泡剂逃逸和压力的升高与稳定；可以通过改变机头的形状和尺寸获得不同的压力降和压力降速率，从而控制挤出发泡的成核速率。提高螺杆转速、增加压力降和压力降速率有利于优质发泡材料的获得；优选适宜的发泡机头温度可以抑制气体逃逸，提高发泡倍率，获得更低密度的聚丙烯发泡材料。     

啮合同向双螺杆挤出过程轴向循环流道三维流场分析—轴向循环流场分析（Ⅱ）

介绍了作者在啮合同向双螺杆某一轴向位置设置一非啮合段（且该段其中一根螺杆是反向螺纹元件）,从而将轴向循环流动的概念引入到啮合同向双螺杆挤出过程中,并利用ANSYS有限元分析软件对啮合同向双螺杆挤出过程轴向循环流道中的非牛顿流体等温流动进行了三维模拟分析。在得出速度场和压力场的基础上,还对剪切速率、剪切应力及剪切粘度进行了模拟,并将各模拟结果与未引入轴向循环流的啮合同双螺杆挤出过程常规螺纹元件流道的模拟结果进行了比较。     

普通螺杆和屏障螺杆挤出机的计算机模拟

提出了普通螺杆和屏障螺杆的计算机模拟方法，所用模拟包括：喂料区、固体输送区、熔融区和熔体输送区。在屏障型螺杆中，其固体熔融速率是按Ｔａｄｍｏｒ模型计算出来的，而Ｔａｄｍｏｒ模型的固体床速率是以固体床厚度和宽度的变化为基础的。模拟的数据同试验数据相比，可精确合理以预测出普通型和屏障型螺杆的挤出特性。     

同向双螺杆几何设计计算软件原理及功能分析

介绍了自洁型同向双螺杆的基本几何关系，分析了同向双螺杆几何设计计算软件的功能，该软件以设计同向双曼杆螺纹元件及捏合盘外廓曲面为基础，采用法向修正方法计算间隙，提出了端面接合误差的概念并实现了对该误差的修正算法，可根据不同需要计算轴截面，横截面及斜截面中螺纹曲线的数据，该软件所具备的功能是双螺杆CAD／CAM的基础。     

用均匀设计方法优化啮合同向双螺杆挤出过程运转条件

介绍了用均匀设计方法优化啮合同向双螺杆挤出过程运转条件，如温度，加料量，螺杆转速等，给出了实验结果。     

国外橡胶挤出理论研究简介

概述了近年来国外有关橡胶挤出理论的研究情况。介绍了普通型、强力剪切型、销钉机筒型及传递型橡胶冷喂料挤出机螺杆螺槽内胶料流动特性理论研究的动向。     

双螺杆挤出机螺杆组合对GFRPA66力学性能的影响

介绍双螺杆挤出机各种规格的螺杆元件及3种螺杆组合,分析了不同螺杆组合方式对玻璃纤维增强尼龙66（GFRPA66）挤出工艺和材料力学性能的影响,并设计出一种适合于GFRPA66加工的螺杆组合方式。结果表明,通过适当的螺杆组合可改善GFRPA66的挤出工艺,提高材料的力学性能。     

增强增韧PA6复合材料共混工艺与结构性能的研究

研究共混挤出温度、螺杆转速、螺杆组合三大因素对增强增韧PA6复合材料的结构与性能的影响。发现采用合适的挤出温度、螺杆转速及螺杆组合可制备高强度、高韧性PA6复合材料,其缺口冲击强度可达35 kJ/m2,拉伸强度达到130 MPa。     

场协同对PP/PS复合体系传热传质性能的影响

从动量和能量守恒方程出发,提出速度场与温度场的协同耦合作用对聚合物流动与换热具有重要影响,并以此为依据设计了新型扭转螺杆结构和场协同螺杆。以聚丙烯(PP)和聚苯乙烯(PS)为原料制备PP/PS复合材料体系,通过挤出试验对比研究了常规螺杆与场协同螺杆的传热传质性能。结果表明,相对于常规螺杆,设置有扭转螺杆结构的场协同螺杆的数均粒径更小、粒径分布密度和平均停留时间更大,提高了挤出机的混合能力;场协同螺杆的对流换热系数更大、径向温差更小,提高了挤出机的换热能力。     

螺杆挤出机挤出过程数值模拟研究进展

介绍了数值模拟方法的基础及其优点,综述了国内外单螺杆、双螺杆、多螺杆挤出机挤出过程数值模拟研究进展。     

注塑螺杆计量段槽深和导程的模拟及优化

首先建立注塑螺杆的模拟及优化平台,该平台以Injection Molding Plastification(IMP)软件为基础,结合DOE(实验设计)方法,将不同螺杆的模拟结果进行DOE分析和优化。重点对常规三段式螺杆的计量段结构进行了研究,分别采用模拟优化和实验优化的方法对计量段槽深和导程进行了优化。并将两种优化方法的优化结果进行对比,结果分析表明:模拟与实验优化结果比较接近,初步形成模拟与实验相结合的优化思路。在螺杆的模拟优化之前,对IMP软件的可靠性和准确性进行初步验证,通过比较模拟和实验获得的螺杆沿程压力、螺杆扭矩,结果表明该软件基本上能够较准确地反映实际加工过程。