铝合金化学镀镍预处理新工艺

为了改进铝合金化学镀镍工艺,避免浸锌法对化学镀镍液的污染,研究了铝合金活化-预化学镀镍工艺.利用SEM观察了活化膜和预化学镀镍层的表面形貌.通过结合力、孔隙率和耐蚀性试验,确定了活化工艺最佳pH值为9～10,预化学镀镍最佳厚度为0.6μm左右.结果表明,活化-预化学镀镍工艺可代替浸锌法.镀层质量达到GB/T13913-92技术要求.为铝合金镀镍提供了新的预处理技术.     

铝合金化学镀镍前处理工艺的探讨与实践

结合铝和钛在性质上的相似性,探讨了对铝合金化学镀镍前处理工艺的改进,以及在实践中的应用,这样,不但使工艺简化,提高了生产效率,而且对铝合金产品的广泛应用具有一定的实际意义。     

6063铝合金碱性化学镀镍耐腐蚀性能研究

针对6063铝合金不耐碱腐蚀的问题,对其表面进行了碱性化学镀镍处理以提高其在碱性溶液中的耐腐蚀性能.采用扫描电镜(SEM)、能谱分析仪(EDS)和X射线衍射仪(XRD)分别分析了镀镍层的表面微观形貌、成分和物相结构;采用电化学和全浸蚀腐蚀试验方法测试了铝合金化学镀镍前后在w(NaOH)=4%的NaOH溶液阳极极化曲线和腐蚀失重.研究结果表明,铝合金化学镀镍处理后其表面获得了致密的非晶态高磷镀镍层,化学镀镍后的铝合金阳极极化电位达到析氧过电位时,镀层依然没有破坏,并且该镀层在w(NaOH)=4%的NaOH溶液中基本不发生腐蚀.     

Al67Mn8Ti25合金形变后退火过程的微观缺陷变化

应用正电子湮没技术测试了室温缩变形后Ａｌ６７Ｍｎ８Ｔｉ２５合金在不同温度退火的正电子湮没寿命参数。结果表明,该合金变形后的退过程可分为三个阶段。第一阶段为空位退火阶段,此时发生空位迁移;第二阶段从２００℃至４００℃左右,在这个阶段中,随着退火温度的上升,位错类型从平均柏氏矢量较大的位氏改变成平均柏氏量较小的位错。     

铝合金表面碱性化学镀镍工艺研究

为了改善铝合金表面的可钎焊性能,采用碱性化学镀镍工艺在6063铝合金表面进行化学镀镍.通过正交试验方法对碱性化学镀镍工艺进行了优化,并获得了具有良好钎焊性能的化学镀镍层.采用扫描电镜和能谱分析等手段,分析了化学镀镍层的成分和组织形貌.研究结果表明,有利于明显提高化学镀镍层钎焊性能的最佳配方和工艺为:5g/L硼酸、30g/L硫酸镍、30g/L次亚磷酸钠,温度50℃.     

铝合金化学镀镍工艺对镀层沉积速度的影响

针对铝合金的特点,采用一种无机酸处理工艺对铝合金进行前处理,然后直接进行化学镀镍。讨论了主盐、还原剂、络合剂、pH值等因素对化学镀镍反应沉积速度的影响,得到了较优的工艺配方。验证试验所得Ni-P合金镀层表面均匀,耐蚀性好,结合力强。     

超细晶铝合金化学镀镍研究

基于化学镀和超细晶金属材料所具有的独特优势,提出对超细晶铝合金进行化学镀镍,不仅可以保持基材的高强度,而且可以获得高耐磨性、良好的耐蚀性,满足对其表面性能的使用要求.通过对化学镀镍后镀层形貌、硬度和结合强度以及腐蚀性能的研究,结果表明:与退火态铝合金相比,在超细晶铝合金上更容易实现化学镀镍,获得的镀层更均匀、致密,结合力较好,同时也提高了镀层的硬度和耐蚀性.     

铝合金锻件线性缺陷分析

铝合金锻件经加工后在进行荧光检查时,发现存在线性荧光显示的缺陷。对线性缺陷件进行外观检查、显微组织和硬度分析、能谱分析和化学成分分析,最终确定了线性缺陷性质和产生原因。结果表明：该线性缺陷并非裂纹,为金属间化合物偏析聚集,是一种原材料冶金缺陷。产生原因是铝合金在熔炼的过程中铸造温度和铸造速度控制不当,使局部元素富集导致熔体成分不均。而呈线性显示是由于后续经历了锻造变形。在此基础上,本研究对金属间化合物的偏析聚集的形成机理、危害和预防措施进行详细的阐述。     

铝,镁合金的化学镀镍

化学镀镍可使轻合金表面具有良好的耐磨性和耐蚀性，介绍了对铝，镁合和次亚磷酸钠作还原剂进行化学镀镍的工艺过程。     

镁合金微弧氧化陶瓷层表面化学镀镍研究

在镁合金微弧氧化陶瓷层表面化学镀镍,研究了施镀温度和时间对镀速的影响,分析了镀层的形貌、成分组成及其与陶瓷层的结合情况,测试了镀层的磨损性能和耐腐蚀性能.结果表明:在80℃的硫酸镍体系镀液中施镀60 min,可以得到平均厚度35 μm左右的中磷镍镀层;镀层致密、厚度均匀,且与陶瓷层相互嵌合、结合紧密,具有较好的耐磨性能和耐腐蚀性;镀镍层对陶瓷层有很好的封孔作用.     

镁合金微弧氧化层化学镀镍的镍盐活化工艺研究

通过差热分析、扫描电镜?斓仁侄?对镁合金微弧氧化层化学镀镍的镍盐活化工艺进行了研究,并与钯盐活化的效果进行了对比。结果表明:用镍盐对镁合金微弧氧化陶瓷层进行化学镀镍的活化是可行的,活化需要通过活化液室温浸泡和热还原两个步骤完成,活化液配方和热还原工艺是影响活化效果的重要因素;与钯盐活化相比,镍盐活化后化学镀镍的镀速低,最终形成的镀层厚度小,但有利于保持化学镀液在施镀过程中的稳定性。     

镁合金化学转化膜上化学镀镍的研究

将化学转化和化学镀镍结合在一起,先对AZ91D镁合金进行化学转化处理,然后在转化膜上进行化学镀镍.并用扫描电镜(SEM)、X射线衍射技术(XRD)研究了镀层表面形貌和组织结构及处理后镁合金的耐蚀性能.结果表明:两种工艺结合得到的镀层使腐蚀电位正移0.83 V,腐蚀电流降低,有效的提高了镁合金耐腐蚀性能.     

工艺参数对锌合金表面化学镀镍速率的影响

采用碱性预镀+酸性化学镀镍的方法在锌合金表面镀镍,研究了pH值、温度和主要镀液成分对锌合金表面化学镀镍速率的影响,结果表明:在镀液不发生分解时,镀速随pH值和温度的提高而迅速上升;硫酸镍、次亚磷酸钠和主络合剂在镀液中的含量存在极限值,超过此值镀速开始下降。优化工艺条件下镀速可达12μm/h。     

热处理对1420铝锂合金化学镀镍的影响

对1420铝锂合金进行固溶及固溶后欠时效、峰时效和过时效处理,并对热处理后的试样进行化学镀镍.结果表明,峰时效处理的铝锂合金试样化学镀镍过程容易进行,化学镀镍后在NaCl水溶液中的耐腐蚀性能有所提高.     

镁合金微弧氧化层上低温化学镀镍研究

研究了在镁合金微弧氧化陶瓷层上进行低温化学镀镍的工艺,并对镀层的成分、结构和耐蚀耐磨性能进行了分析。实验确定,在40℃左右对陶瓷层进行有效化学镀镍的镀液配方为:NiSO4.6H2O 40g/L,NaH2PO2.H2O 40g/L,(CH2CH2OH)310mL/L,C6H8O7.H2O 7.5g/L,NH4HF 20g/L,用NH3.H2O调节pH值保持在9.5左右。采用上述镀液在40℃施镀,得到的镀镍层为低磷微晶结构,与陶瓷层结合紧密且对陶瓷层有封孔作用,耐蚀和耐磨性能良好。     

表面活性剂对化学镀镍影响机理的研究

目的 探究十二烷基硫酸钠(SDS)、十六烷基溴化吡啶(CPDB)和OP-103种表面活性剂在化学镀液中对镀镍过程的影响,改善PCB化学镀镍层的不均匀现象.方法 通过化学镀试验,对镀镍层的厚度变化进行研究.利用电化学分析测试,研究表面活性剂对化学镀镍腐蚀的影响.使用扫描电镜(SEM)对镀镍层表面微观形貌进行表征.运用Fo...     

不锈钢化学镀镍工艺研究

采用主要含硫酸镍、次磷酸钠、表面活性剂、醋酸钠及柠檬酸钠的镀液对不锈钢试片进行化学镀镍,研究了硫酸镍和表面活性剂的浓度、镀液pH值及温度对沉积速度的影响,确定了这几项参数的较佳取值.结果表明:硫酸镍25g/L、表面活性剂0.1g/L、温度85℃、pH值4.6较为适宜,在该工艺条件下所得的镀层样品经弯曲、热浸和人工汗实验均合格.     

氧化铝陶瓷表面化学镀镍工艺及镀层性能研究

目的在氧化铝陶瓷表面化学镀金属镍镀层,研究施镀时间对Al_2O_3陶瓷表面化学镀镍层的表面形貌、组织结构、显微硬度、表面粗糙度和镀镍层结合力的影响。方法所用镀液组成及工艺参数为:NiSO_4·6H_2O_25g/L,NaH_2PO_2·H_2O 22g/L,Na_3C_6H_5O_7·2H_2O 64g/L,(NH_4)SO_4 62g/L,pH=5.0~6.0,水浴加热至90℃,施镀时间1~4h。采用NovaNanoSEM50型场发射扫描电子显微镜观察镀层的表面微观形貌,采用TH765型自动显微硬度仪测试镀层硬度,采用OLS4000型三维形貌测量仪测量镀层表面粗糙度,采用压入法和热震试验评价镀层的结合性能。结果施镀时间为1~4h时,1h镀层表面金属光泽性好,呈银白色,4h镀层表面更为细腻,但表面光泽性较差。随着施镀时间的增长,Al_2O_3陶瓷表面化学镀镍层表面越光滑,显微硬度越大。不同施镀时间下的化学镀层均没有出现起泡、片状剥落或者与氧化铝基体分离等现象。结论施镀时间为1~4h时,在温度和pH不变的情况下,随着施镀时间增加,化学镀镍层厚度变化不大,但是镀层颗粒更细小,显微硬度明显提高,表面粗糙度降低,镀层结合力良好。