我国钢铁行业烧结烟气脱硫的概况

我国SO_2排放现状依然严重,排放总量还是很大。烧结工序是钢铁行业的重要环节,也是其烟气排放的主要源头。烧结烟气排放的SO_2占整个钢铁炼铁行业排放总量的70%以上,烧结机排放量较高,排放浓度达到400~1000mg/m~3。烧结烟气目前主要采用湿法、半干法和干法三种不同的方法脱硫。     

烧结过程添加尿素对SO2减排及烧结矿质量的影响

在邯钢新435 m~2烧结机正常生产的条件下,通过人工在烧结机圆辊下料处均匀抛洒尿素,探究了尿素在烧结过程中对SO_2的减排和烧结矿质量的影响。研究结果表明,在尿素的质量分数为0.04%时,烧结烟气中SO_2浓度由1 100 mg/m~3降低到550 mg/m~3,SO_2减排50%。烧结矿转鼓指数略有降低,烧结矿中的硫含量没有变化。     

中天钢铁550 m~2烧结机降低CO排放研究及实践

在中天钢铁550 m~2烧结机实现烟气NO_x、SO_2、颗粒物超低排放的背景下,通过现场工业试验研究了烧结混匀料粒度、烧结终点温度、抽风负压、料面蒸汽喷吹量对烟气CO质量浓度的影响。研究结果表明:在现有烧结配料结构下,通过适当提升混匀料粒度,适当提升终点温度在400～425℃范围,可使烧结过程反应更加充分;在保证烧结矿强度的前提下,把抽风负压控制在(14.0±0.8) kPa范围;对烧结机料面喷吹蒸汽,均能够一定程度降低烟气CO质量浓度。通过降低CO排放的研究与实践,烧结机烟气CO质量浓度最终控制在4 800 mg/Nm~3以下。     

烧结烟气循环的自动控制

介绍了宁钢2#烧结机烟气循环的自动控制在烧结中的应用情况。对烟气循环节能、减排原理进行了阐述,详细介绍了控制系统的硬件组成、控制系统软件、参数检测、自动控制及控制中的要点。与常规烧结工艺相比,烟气循环烧结技术可有效实现烧结烟气中SO_2富集,减少烧结过程废气排放总量。实践证明,该系统具有集成成本低、系统稳定性和可靠性高的特点。     

旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术研究

针对日趋严峻的钢铁行业污染问题和日趋严格的排放要求,分析烧结烟气氨法脱硫工艺特点,提出旋流雾化氨法脱硫除尘一体化技术:通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流-声波-相变复合凝并作用下,有效控制脱硫塔的出口SO_2及粉尘质量浓度。对柳钢110 m~2烧结机脱硫塔进行改造试验,结果表明:在不增装湿电除尘器的情况下,当入口烟气流量和温度大幅度波动时,改造后的出口SO_2质量浓度稳定控制在32 mg/m~3以下,出口粉尘质量浓度稳定控制在10 mg/m~3以下。新技术的应用有效脱除了氨法脱硫过程中形成的气溶胶,使烧结烟气氨法脱硫工艺实现了稳定、高效、经济的污染物协同超低排放。     

烧结烟气旋流雾化脱硫除尘一体化试验研究

针对钢铁企业烧结烟气的超洁净排放要求,分析烧结烟气脱硫除尘中遇到的难题,提出了旋流雾化脱硫除尘一体化技术。通过构造喷雾切圆旋流场,在湍流、雾化及凝并的作用下,在脱硫塔中提高脱硫效率和除尘效率。对某2×90 m~2烧结机组的脱硫塔进行连续3 d的改造试验,试验结果表明,采用旋流雾化技术,在入口烟气流量、入口烟气温度、入口SO_2浓度大幅波动的情况下,改造后的出口SO_2浓度能够稳定在30 mg/m~3以下,脱硫效率可高达99.22%;在入口粉尘浓度为50 mg/m3且不增加湿电除尘的情况下,改造后的出口粉尘浓度能够稳定在8 mg/m~3以下,除尘效率可高达94.3%,实现了烧结烟气的超洁净排放。     

德国HKM烧结机尾烟气循环LEEP技术

<正>在烧结过程中,各种烧结废气的含量在烧结机长度方向上并不是均匀分布的,烧结料中的水分主要在烧结机前半部排出,较高浓度的硫氧化物、氯化物和PCDD/F主要在烧结机的后半部排出,CO、CO_2和NO_x沿烧结机均匀分布。LEEP技术是将烧结机后半部排放的所有废气收集,沿整个烧结机身返回到系统,循环废气中的氧气提供燃料燃烧所     

加快实施烧结烟气脱硫促进区域环境改善

进入21世纪以来,我国正以历史上最脆弱的生态环境承载着世界上最多的人口,承载着历史上最空前的资源消耗和经济活动,面临着历史上最为突出的生态环境挑战。人口与资源、经济发展与生态环境之间的矛盾已成为中国现代化发展的最大制约因素。钢铁工业要保持可持续发展,就必须减少对环境的污染。而减少 SO_2的排放则是钢铁工业减少对环境污染的关键环节之一,其中,减少烧结工序 SO_2排放则是其重点。因为钢铁工业产生 SO_2的污染源主要为烧结工序,其排放的 SO_2(在不包括自备电厂排放的 SO_2的情况下)约占总量的90%。因此,加快实施烧结烟气脱硫,减排 SO_2,是钢铁工业环境治理急需解决的重要问题。     

莱钢4~#烧结机烟气脱硫中粉尘的影响与对策

针对烧结粉尘对莱钢4#265m2烧结机烟气脱硫的影响,采用烟气前期预处理,中间加强胺液净化等措施,实现了脱硫效率95%以上,SO2排放浓度低于100mg/m3,确保烧结烟气中SO2达标排放。     

ONSPEC 32图形软件在自动控制系统中的应用

唐钢二炼铁厂烧结区有两台 180ｍ2 烧结机 ,一台 2 6 5ｍ2 烧结机 ,年产烧结矿 5 92万ｔ。烧结区设备全部由ＰＬＣ自动控制系统控制 ,并通过ＯＮＳＰＥＣ 32图形监控软件对生产过程进行实时监控。烧结自动控制系统主要分为四个子控制系统 :1# 烧结机系统、2 # 烧结机系统、3# 烧结机系统和供料系统。每个子系统又分为顺控和仪控两大部分。顺控部分主要实现对生产流程中的所有设备实施启停控制 ,远程Ｉ/ 0为数字量信号 ;仪控部分主要完成配料调整、累计及自动配料 ,高/低限报警 ,点火炉温度、压力控制 ,烧结机风箱阀位调节、过程趋势显示等功…     

烧结矿燃料对烟气排放浓度的影响

为控制烟气污染物排放浓度,保证烧结生产的顺利进行,分析了NO_x、SO_2在烧结过程的形成机理,研究了不同燃料在生产中对烟气排放浓度的影响以及两者之间的对应关系。指出使用低氮煤的氮氧化物排放量明显低于其他燃料,是控制氮氧化物排放浓度的有效措施。     

380m~2烧结SO_2排放预测模型分析

采用物料平衡、硫平衡的方法,对马钢烧结生产线实际数据进行拟合,分析其相关度,建立烧结SO_2排放预测模型,并进行反算验证。其结果为:1通过模型分析得到影响烧结二氧化硫排放最重要因素为混匀矿、焦粉;2根据各类物料消耗量,应用预测模型,可以预测烟气中的SO_2总排放量;模型与实际烟气含硫量之间的平均误差为5%。3此预测模型反向使用,根据烟气中SO_2排放量,反算混匀矿和焦粉总硫含量,模型与实际生产数据反算平均误差为8%。     

浅析钢铁企业烧结机烟气氮氧化物超低排放技术

钢铁行业生产工序复杂,污染源数量多,钢铁行业大气污染物排放具有两个最典型的特征,一是烧结机头烟气污染物排放量占比大,颗粒物、SO_2、NOx排放量分别占钢铁厂排放总量的40%、70%、50%以上;二是钢铁生产过程中颗粒物无组织排放问题突出。因此,钢铁企业要实现超低排放,至少必须同时实现烧结机头烟气超低排放和无组织颗粒物超低排放,实现烧结机头烟气NOx小于50mg/m~3的超低排放目标。     

126m~2烧结机烟道改造

烧结在钢铁流程中,污染物排放量比较大,除SO_2等有害气体外,粉尘的排放量也相当可观。目前钢铁企业大都用电除尘器捕集和处理烧结烟气中的含铁粉尘。由于2#风机抽风段为烧结段,烟气含水分大,温度低,烟气中的SO_2与冷凝水结合生成亚硫酸腐蚀电场极板,使电除尘器不能有效发挥作用。介绍了河北文丰钢铁公司通过改造烧结机烟道,提高除尘器进口烟气温度,保证电除尘器正常运行的改造过程。改造后,提高了除尘效率,处理后的烟气实现了达标排放。     

天钢烧结烟气脱硫除尘治理见成效

<正>近年来,天钢公司先后投巨资对三台烧结机实施烟气脱硫除尘改造,治理初见成效。其中,360 m2烧结机烟气脱硫除尘系统已运行一年多;265 m2烧结机烟气脱硫治理项目于2014年10月份投入使用。两套烧结烟气脱硫除尘设施均采用循环流化床脱硫工艺,投产至今始终保持稳定运行,脱硫效率在95%以上,烟气中排放的颗粒物在20 mg/Nm3以下;SO2排放稳定在100 mg/Nm3以下,排放指标均远好于国家排放标准。目前,180 m2烧结脱硫项目土建工程现已完     

烧结机烟道废气余热回收利用

本项目为烧结机余热回收利用二期工程,是回收利用2×360m2烧结机机尾烟道余热,新设置2套余热锅炉,产生蒸汽分别并入一期烧结环冷机余热发电站。烧结余热锅炉系统除盐水、工业水由现有外网供给,机尾余热锅炉采用DCS集中控制系统,考虑设现场电气室,发电主厂房集中控制。大大减少了热源排放,经济效益和环保效益显著。     

静电除尘灰及脱硫灰对烧结烟气中二噁英的吸附作用

结合上海梅山钢铁股份有限公司(以下简称为梅钢)烧结烟气现有减排设施,对烧结机静电除尘灰、脱硫灰及烧结排放烟气中的二噁英含量进行检测,计算出烧结机二噁英的排放总量、静电除尘灰及脱硫灰的吸附能力,为烧结烟气减排方法选择提供参考。     

SO2对改性活性炭吸附烧结烟气中NO的影响

为探究SO_2对改性活性炭吸附法去除烧结烟气中NO效果的影响,减少NOx的排放,降低钢铁行业对环境的污染,采用碳酸钾(K2CO3)浸渍改性的方法制备了改性活性炭吸附剂,并考察了不同浓度SO_2对改性活性炭吸附烧结烟气中NO的影响,及SO_2对改性活性炭循环吸附脱附性能的影响。结果表明:SO_2能够提高改性活性炭初始NO吸附速率,但显著降低NO的饱和吸附容量;SO_2通过化学吸附方式占据活性位点,形成的亚硫酸盐及硫酸盐加热难以脱附,造成改性活性炭难以恢复初始吸附容量;SO_2影响下改性活性炭吸附容量的衰减速率约为1.414 17mg/g,可以根据衰减速率,配合移动床吸附装置,选择合适的新鲜活性炭投入参数,进而指导改性活性炭吸附去除烧结烟气中NO的应用,有效降低环境污染,实现资源的高效利用。     

烧结机提质增产与减排技术的改造与应用

为了稳定太钢660 m²烧结机的生产,降低烧结系统面临的烧结矿保供压力,从烧结燃料粒度控制、烧结混合料强力混合和烧结烟气超低排放技术研究与改进入手,结合烧结工艺的局部改造,对660 m²烧结机系统展开烧结提质增产与减排技术的攻关研究。结果表明:燃料四辊破碎系统的改造使焦粉粒度向1～3 mm理想区间靠近,烧结矿转鼓强度提高2.11%,烧结固体燃耗降低0.34 kg/t;立式强力混合机可显著促进烧结混合料制粒,烧结料中+3 mm粒级提高至80%以上;改造后的"活性炭法脱硫脱硝+SCR选择性催化还原脱销"烧结烟气净化系统净化能力显著提升,排放尾气中粉尘、SO₂和NO_x的均值分别为3.54、18.87、27.05 mg/m³,达到超低排放标准。     

国内外烧结烟气脱硫现状及存在的问题

"十二五"期间,为推进钢铁行业二氧化硫排放总量控制目标的实现,烧结烟气脱硫依然是环保治理重点。新建烧结机应配套安装脱硫脱硝设施,现役烧结机加速推进烟气脱硫工程,钢铁行业将全面实施烧结机烟气脱硫。随着我国烧结烟气脱硫技术应用的逐步推