并行制造方法的研究

并行了工程是一种减少开发周期，提高质量，减少费用以提高产品竞争力的有效方法，普遍认为并行工程属于设计领域，但由于制造过程的动态性和市场的多变性，不可能随时修改产品设计方案，因而实施并行工程存在一定的困难。需要将并行方法应用于制造领域。提出并行制造的概念，分析并行制造工艺设计系统的特卢、及体系结构，探讨并行制造实施策略。     

基于产品生命周期的制造业全质量管理系统研究

针对产品制造过程越来越复杂和精细,质量要求越来越高,本文从产品生命周期角度,提出了全质量管理体系模型架构;并借助先进的软件开发技术,以制造企业质量管理工作为例,构建了基于产品生命周期的制造业全质量管理系统;实现对企业质量管理全过程有效的集成管理;最终为企业整体质量管理能力的提高提供研究基础.     

产品全生命周期制造模式选择的自学习研究

针对相似产品生命周期特征的相似性,阐明了产品制造模式与生命周期特征之间的映射关系。根据知识化制造理念,讨论了制造模式选择的自学习问题。提出了近似匹配和二次匹配两种算法,使现有产品的生命周期特征与知识库中已有相似产品的特征数据相匹配,进而为制造模式的选择提供决策依据。给出的算例证明了该种方法的有效性。     

基于产品生命周期的绿色制造技术研究现状与展望

绿色制造是实现生态工业和社会可持续发展的关键技术,正在引起人们的高度重视。绿色制造要求在产品的设计和制造过程中考虑产品的整个生命周期,从而实现产品全生命周期对环境的负面影响最小,资源利用率最高。本文在综合大量文献和已有研究的基础上,系统地总结了基于产品全生命周期的绿色制造的概念、方法和工具,以及目前该领域的主要研究方向、技术和研究现状,并指出了今后研究的方向和趋势。     

面向产品全生命周期的网络化集成制造系统研究

研究面向产品全生命周期的网络化集成制造平台的网络结构、功能及逻辑结构,并在理论研究的基础上,开发面向产品全生命周期的网络化集成制造原型系统,验证面向产品全生命周期网络化制造系统的若干理论与实现技术.     

面向绿色制造的机床全生命周期开发技术

机床全生命周期的开发是一种在机床设计阶段就考虑机床整个生命周期内价值的设计方法,它包括机床生命周期内所有相应的环境描以及机床和环境相互作用的规律描述。介绍全生命周期工程设计的主要领域及新型可重组机床的研究现状,并阐述我国在现代机床设计中引入全生周期周研究的必要性和重要性。     

面向增材制造产品的全生命周期绿色设计平台研究

围绕增材制造产品全生命周期,以其绿色设计为主线,开展面向增材制造产品的绿色设计相关技术研究,构建绿色设计信息数据库、设计框架以及设计资源共建共享平台.形成增材制造产品绿色设计与制造一体化工艺技术创新,推进高性能、轻量化复合绿色材料的应用.通过制定增材制造绿色设计标准,对增材制造产品生命周期优化设计作出评估分析,打造更具数字化绿色设计平台.     

产品全生命周期信息模型研究

为了建立完整、可重用、高度一致的产品全生命周期信息模型,提出了一种产品全生命周期模型的体系框架。该框架由面向产品生命周期的过程模型、扩展企业资源模型和产品信息模型组成。重点对组成产品生命周期的需求分析阶段、概念设计阶段、工程设计阶段、产品制造阶段及产品支持服务阶段各模型的组成、表达及其各阶段模型的演化过程进行了研究。在此基础上,提出了基于应用层、服务层和数据层的3层信息体系结构的产品全生命周期信息集成框架,支持网络环境中产品数据分布式互操作。     

支持并行设计质量信息结构模型的研究

结合并行设计的特征，分析并行设计的质量信息需求，建立了支持并行设计的质量信息结构模型。该结构模型能够展现设计过程、信息源和设计阶段间的质量信息共享和传递，反映各阶段质量信息需求的继承性和差异性，清晰表达阶段质量信息需求内容的层次性。     

基于产品结构树的制造质量信息分类研究

制造质量信息是支持并行设计决策所需的产品生命周期信息的重要组成部分,制造过程中与设计决策相关的质量信息的获取、表示、处理、利用等研究对设计者进行决策具有重要作用。针对现有质量信息分类方法在信息有效集成、设计者容易提取所需信息等方面不足,本文提出基于产品结构树的制造质量信息分类方法,将其分为产品类、装配件类、零件类,每一类又可分为关系类和数据类,并给出基于产品结构树的制造质量信息分类模型。     

并行工程技术在机床制造业的应用

并行工程是一种系统化的工作模式,与现代计算机技术的有机结合是并行工程理论与应用的发展趋势,它强调产品全生命周期各个相关阶段的集成开发与优化.论述了并行工程及其关键技术、实施方法等,介绍了并行工程技术在机床制造业中的应用.     

面向并行设计的设计质量评估过程模型

设计质量评估是企业实施并行设计的关键技术之一。面向并行设计的设计质量评估体现了设计过程的并行性,信息、人员、过程的集成性,评估人员的分布性,以有评估过程的渐进性。本文在对面向并行设计的设计质量评估过程进行分析的基础上,提出了面向并行设计的质量评估过程模型。对评估过程的各关键环节及其实施进行了研究。     

基于劣化理论的寿命周期可靠性和性能并行预计

劣化理论采用称为相邻预修周期和大修周期等劣化率的两个参量,揭示了在一定使用、维修条件下寿命周期可靠性和性能的劣化规律.根据劣化理论,发展了大型机械产品寿命周期使用可靠性和性能的并行预计方法.方法包含了最大化寿命周期可达可用度和收益率的思想,借助同类产品的使用观察,可应用于设计阶段产品有效寿命及寿命周期费用和性能参量估计,设计可靠性指标、最佳预修和大修时机确定,以及使用可靠性和性能模拟.     

基于过程能力的制造企业质量竞争力模型研究

在介绍制造企业过程能力的基础上分析了过程能力的质量经济性，给出了建立制造企业质量竞争力模型的方法，并建立了质量竞争力模型，分析了模型参数，得出了制造企业质量竞争力随参数的变化情况，为制造企业质量竞争力的形成机理研究提供了理论依据。     

基于模型集的面向绿色制造工艺规划策略研究

分析了制造过程的输入，输出，揭示了面向绿色制造工艺规划的内涵，建立了面向绿色制造的工艺规划多目标优化决策总体模型，通过对该模型的分解，构造出面向绿色制造的工艺规划模型集，基于研究建立了一种基于模型集的面向绿色制造工艺规划策略，并开发了相应的面向绿色制造工艺规划的应用支持原型系统。     

绿色工艺规划的决策模型及应用案例研究

绿色工艺规划是绿色制造的重要组成部分,绿色工艺规划问题实质上是一个决策问题。在绿色制造决策框架模型研究的基础上,从绿色工艺规划的目标体系模型、绿色工艺规划问题的决策变量描述出发,建立了绿色工艺规划的决策模型,并在一个生产实际的工艺规划问题成功地进行了应用。     

并行设计系统中的工艺咨询与决策模型

应用模糊理论的思想,提出一种实现计算机辅助工艺咨询的方法,该方法描述了零件功能与零件特征、零件特征与特征的加工方法、特征的加工方法与设备资源之间的映射关系,从而建立了工艺咨询的模型,解决了替代特征、替代加工方法和替代设备资源的咨询问题。     

基于产品生命周期主线的绿色制造技术内涵及技术体系框架

以产品生命周期为主线,提出一种绿色制造的技术内涵流程。从产品生命周期过程技术层、绿色制造特征技术层、绿色制造评估及监控技术层、绿色制造支撑技术层四个层面对绿色制造的技术体系展开,建立一个较为系统的技术体系框架;其中,产品生命周期过程技术层由绿色设计技术、绿色工艺技术、绿色包装技术、绿色回收处理技术以及绿色再制造技术构成;绿色制造特征技术层从技术特征角度对产品生命周期过程技术层进行分解;绿色制造评估及监控技术层由绿色制造评估技术、绿色制造数据采集技术和绿色制造过程监控技术等构成;绿色制造支撑技术层由绿色制造数据库和知识库、绿色制造技术规范及标准、信息化支持技术等构成。上述框架可为当前我国绿色制造的研究和应用提供一种技术体系参考模型。     

基于工序加工能力的并行公差优化设计

提出一种基于工序加工能力的并行工序公差优化设计方法。在产品的初步结构设计阶段，通过相配零件的加工工艺规划把装配功能公差表示为零件的工序公差，建立以加权制造总成本最小为目标，以并行公差链、标准化的工序公差系数、机床最大经济极限公差为约束的非线性并行公差优化设计模型，求解该模型得到最佳的工序公差。最后给出了并行公差优化设计的一个工程实例，结果表明，所提的方法具有比传统串行等精度方法更合理、工序公差数值更大的优点。