小高炉冶炼钒钛磁铁矿解剖研究

介绍了小高炉冶炼高钛型钒钛烧结矿的冶炼状况、解剖程序和方法。采用Ar一N_2冷却以保持高炉炉内特征。叙述了炉内块状带、软熔带、滴落带、风口区和炉缸渣铁界面的宏观状况。论述了钒钛矿高炉冶炼过程,TiO_2、V_2O_5在炉内的还原过程和走向,Ti（C,N）在炉内生成的特点和规律,以及铁氧化物还原和渣铁形成过程。     

高炉冶炼钒钛磁铁矿配加普通矿的作用

根据对高炉各带炉料行为的模拟研究，分析了高炉冶炼钒钛烧结矿配加普通块矿后，在高炉块状带、软熔带的炉料熔化速度、初渣生成及炉缸中还原与脱硫反应结果的变化，说明了高炉配加普通块矿后高炉冶炼行程的变化。     

用磁选的方法从含钛高炉渣中回收碳氮化钛

采用冶炼钒钛磁铁矿产生的含TiO2 20%～26%的高炉渣为原料,通过对渣中的钛氧化物进行还原碳化和氮化处理生成碳氮化钛后,利用铁作为载体,用磁选的方法实现碳氮化钛和脉石矿物的分离.磁选后获得Ti(C,N)品位大于36.46%,回收率达到43.77%的碳氮化钛精矿.     

攀钢高炉炉渣温度低于铁水温度的原因探究

1 前言 钒钛氧化物及其还原产物在高炉内的行为和对渣铁性质的影响,是造成高炉冶炼钛磁铁矿与冶炼普通矿的根本区别所在。了解和掌握钒钛氧化物在炉内的还原变化及其对渣铁的影响对深入掌握高炉冶炼行程,稳定     

冶炼钒钛磁铁矿的炉内过程

对冶炼钒钛磁铁矿的0.8m～3高炉的解剖结果进行了研究,认为试验结果是有代表性的。炉内还原过程显示了含钛铁矿物还原的特点。炉内形成特殊的软熔饼状结构是由钒钛烧结矿特有的高熔点渣相所引起的。Ti（C,N）在炉腹和风口区大量生成使炉内的渣铁流动性变坏。Ti（C,N）在渣相中被SiO_2和TiO_2氧化生成黑钛石。用生铁的钛含量判断炉况较用硅含量判断更灵敏。     

攀钢高炉“消泡增钒”途径的探讨

本文从攀钢钒钛烧结矿高炉冶炼产生的泡沫渣问题追述炉内泡沫渣的生成情况。对比了各种块矿抑制炉内泡沫渣的不同效果,认为钒钛块矿“抑制”泡沫渣的效果大于普遍块矿“稀释”TiO_2、减少泡沫渣的作用。解释了配加钒钛块矿消除泡沫渣的原因。探讨了攀钢高炉近期的合理炉料结构,即炉料中配加白马块矿和会理块矿,以达到控制泡沫渣、改善生铁质量、提高生产指标的综合效果。     

低钛渣护炉实践

在一代高炉炉龄的中后期阶段，在入炉料结构中配加一定量的钒钛烧结矿或含钒钛的钢渣等物料入炉冶炼，改善了渣铁的理化性能，减轻了对炉缸、炉底的浸蚀，从而起到护炉，使高炉寿命延长给企业带来了经济效益。     

钒钛矿冶炼炉内泡沫渣产生的原因及配矿消泡原理的探讨

本文对高炉冶炼钒钛矿时炉内泡沫渣产生的原因及配加钒钛富块矿的消泡原理进行了讨论。指出不可忽视炉内泡沫渣的存在及其影响。炉内泡沫渣中气泡的形成及释放过程如下:铁珠穿过渣层及在渣铁界面都会发生渣铁间的交互反应而放出CO气体,它们首先在渣铁界面和铁珠周围形成细小气泡。此外,渣焦间的反应也会产生小气泡。这些气泡合并长大,上升聚合成渣液中的大气泡,最后突破渣面而逸出。配加钒钛富块矿,由于抑制了钛的过还原,因而能够减轻炉内、炉外泡沫渣的生成。     

攀钢冶炼钒钛磁铁矿的炉料结构研究

利用普通高炉冶炼高钛型钒钛磁铁矿有很大的难度。选择合理的炉料结构，控制高含量ＴｉＯ_２的还原，是冶炼该矿石的首要条件。炉料在块状带的还原、高温还原熔化、初渣的生成以及高温带渣铁反应的研究结果和生产实践都表明：提高炉料中ＳｉＯ_２含量，适当配加萤石、铁锰矿或配加部分难还原的矿石都可以改善钒钛烧结矿的冶炼性质。     

0.8m~3高炉冶炼钒钛磁铁矿条件试验总结

0.8m～3高炉冶炼高钛渣条件试验分为配矿、强化冶炼、富氧鼓风和基准期四个阶段,各试验阶段做到了炉况顺行,渣铁畅流,充分反映了钒钛矿冶炼的规律性。从各部位取样分析看出,铁的间接还原度较低,TiO_2到炉腹上部（温度约1150℃）开始还原。富氧鼓风阶段炉缸温度充足,渣铁温度较高,焦比略有降低,钛还原度和渣中TiC、TiN含量均低,因此生铁〔Si〕、〔Ti〕含量可进一步压低,从而改善钛渣性能。     

钒钛烧结矿高温冶金性能的研究

试验中研究了钒钛烧结矿的高温冶金性能。试验结果指出,在一定范围内,提高碱度和增加烧结矿中MgO含量来改善钒钛烧结矿高温还原性能及软熔性能是有效的。增加MgO还可抑制硅、钛的还原及碳氮化物的生成,有利于渣铁熔融分离而滴落。钒钛磁铁精矿配入普通富矿粉及适当增加烧结混合料配碳量,可以降低炉渣中TiO_2的活度,增加炉渣的氧化能力,有利渣铁分离。但不利于烧结矿的高温还原性和软熔性能的改善。     

钒钛磁铁矿冶炼的特殊性研究

分析了钒钛磁铁矿冶炼的特殊性对高炉生产的影响,以及钒钛元素特性与高炉冶炼控制参数的对应关系。提出烧结矿低温还原粉化率、焦炭反应性是钒钛矿冶炼过程的限制性环节;针对钒钛矿冶炼渣铁滞留率高,提出控制炉渣碱度、缩小软融带宽度、改善渣铁流动性等工艺措施,取得了很好的应用效果。     

钒钛磁铁矿高炉冶炼的热力学讨论

对0.8m~3高炉治炼钒钛磁铁矿的有关反应进行了热力学分析。认为碳氮化合物较低价钛优先生成。且主要由钛铁矿还原分解出的TiO_2优先生成。增加CaO不利于碳氮化合物的生成,也不利于它们的分解。SiO_2能在炉缸中氧化碳氮化合物,应重视SiO_2在钒钛铁矿冶炼中的作用。TiO_2的还原和氧化在炉缸中起着传递氧的作用。而CaO影响TiO_2的活度,降低它的氧化功能。     

高炉中析出Ti(C,N)的热力学探讨

由热力学计算结果分析了高炉冶炼含TiO_2铁矿时钛的物理化学行为,指出:有固体碳存在的,渣—铁界面不可能有纯TiN生成,析出的固体应该是Ti(C,N),其中TiN含量随着渣—铁界面处氮分压值的增加而增加。当高炉渣含TiO_2为13—28％时,生铁含钛量主要受形成碳氮化钛的反应所控制,与渣中TiO_2含量无关,温度低,有利于限制Ti(C,N)的析出。“低硅钛”操作是合理的。     

承钢1260 m~3高炉普通矿转换为钒钛矿冶炼实践

承钢炼铁厂的冶炼模式为:正常情况下用钒钛矿冶炼,在开炉及高炉炉况波动时用普通矿冶炼,炉况正常后再转为用钒钛矿冶炼。在以前的烧结矿冶炼转变过程中,由于未掌握高炉冶炼特点,在普通矿向钒钛矿转换过程中炉况发生较大波动,严重影响了高炉产量及技术经济指标。研究了承钢1#高炉一次成功地由普通矿转换为钒钛矿、低钒矿、正常钒矿过程中高炉操作的调整,为今后的几种烧结矿转换提供了宝贵经验。     

攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿降低铁损的生产实践

攀钢高炉冶炼钒钛磁铁矿由于炉渣存在TiO2还原问题,炉渣粘稠,渣铁难分,入炉品位低,冶炼渣量大,炉前维护与出渣、出铁技术落后,高炉铁损高达5％～10％,远高于普通矿冶炼高炉铁损。通过采取优化控制炉渣成分与冶炼炉温,对炉前出渣、出铁进行系列改进,低品位冶炼强化技术,快速开停炉技术,新3＃高炉操作优化等措施,2012年铁损由5．76％降至5．41％,2013年铁损降至4．3％,取得了明显的技术效果与经济效益。     

富矿粉钒钛烧结矿的高炉冶炼

攀钢高炉经过十多年的生产实践,解决了过去工业试验中遗留下来的许多重大技术课题,使高炉冶炼技术经济指标达到了普通矿冶炼的好水平。回顾攀钢冶炼钒钛磁铁矿走过的历程,就原料方针看,大体上可分为三个时期: 第一阶段,1970～1977年为100％普通钒钛烧结矿冶炼期。这个时期,普通块矿平均占原料的5～6％,在高炉长期休送风或炉况失常时,临时集中使用。这一时期,没有从根本上解决粘渣和泡沫渣的问题,技术经济指标差（见表1）。     

攀钢高炉炉料结构的探讨

本文扼要地阐述了攀钢高炉投产以来炉料结构的演变。1970年7月至1978年2月为采用全钒钛烧结矿冶炼期,由于粘渣、泡沫渣等问题,高炉利用系数低,焦比高。1978年3月以来,采取钒钛烧结矿配加10—15%的普通块矿炉料结构,突破了生产设计水平.提出了进～步完善炉料结构的设想,当前应创造条件增加钒钛烧结矿富矿粉配入量到12％左右,减少块矿入炉。从长远考虑,有待白马矿的开发,生产酸性球团矿配高碱度钒钛烧结矿冶炼,将有利于改善技术经济指标。     

降低攀钢高炉铁损技术措施分析

介绍了攀钢钒钛矿冶炼高炉铁损的分布及走向,结合钒钛矿冶炼渣中TiO2含量高、炉渣黏度大的特点,分析了铁损高的原因以及降低高炉铁损的主要方向,提出了改善炉渣性能的具体措施,并通过优化高炉操作,强化高炉冶炼,使高炉的铁损降低到了6%以下。     

高炉停炉放残铁生产实践

高炉大修时将炉内残铁排放到炉外处理无疑是既快捷又经济的首选方法。但是排放残铁的难度大,尤其是钒钛矿冶炼,炉缸侵蚀呈"锅底型"而非普通矿冶炼的"蒜头型",如何将炉内铁水安全地排出更为困难,本文主要介绍了钒钛矿停炉放残铁过程。