对工具钢的热处理工艺优化设计分析

工具钢合金化目的是改变碳化物类型、提高淬透性、提高回火稳定性等,热处理工艺设计应尽可能地降低淬火应力、减小变形开裂及倾向和稳定内部组织。大尺寸工件整个热处理过程着重点就是针对降低变形开裂而采取的一系列措施。在工艺措施上,对于一般工件可经常采用预热、预冷,淬火常用等温、分级、双液淬火等方法,并需要及时回火。对于工具钢的合金化和热处理工艺设计,宜着眼于耐磨性与韧性的性能指标来优化。     

高频淬火后可以不回火吗?

据法国研究成果表明,耐疲劳零件高频淬火后不需要回火,这是为了利用其残余压应力。但是对于耐磨损的零件高频淬火后就必须进行低温回火     

GCr15 钢高温回火轴承零件磨削烧伤酸洗工艺的试验

历年来,在应用高碳铬轴承钢(GCr15)制造滚动轴承零件的热处理淬回火工艺中,除通常在淬火后采用150～160℃温度进行回火处理(称低温回火)外,同时对某些在更高温度下工作的轴承,为保证其组织、性能和零件的尺寸稳定性,往往根据不同的工作温度在淬火后进行“高温回火”的处理。常见的此类产品的回火温度有:T——200℃;T_1——225℃;T_2——250℃;T_3——300℃等等。     

复合等温淬火

众所周知,等温淬火的特点是变形小,在同样的硬度条件下冲击韧性比一般的淬火和回火高。但是,等温淬火只适用于小型的合金钢零件(φ5～10毫米),对于断面较大的锻模和碳素工具钢零件说来,由于心部的冷却速度慢,往往不能采用等温淬火。近年来,提出了一种新的淬火方法——复合等温淬火,即将零件加热到     

碳化物对GCr15轴承钢接触疲劳寿命的影响

以经车加工后6209轴承为例，对四种热处理工艺后工件尺寸稳定性进行试验分析。要有效控制轴承尺寸稳定性，在轴承零件淬火后、回火前应施行辅助水冷却；粗磨后应进行附加回火处理。     

GCr15轴承圈回火硬度的变化规律

淬火件的回火一般是根据零件要求的最终硬度，查阅“硬度HRC-回火温度”表来进行的。我们根据大量试验知道：回火件的最终硬度与淬火硬度也有关系，了解这一点对于控制最终回火硬度很有帮助。     

复合等温淬火

众所周知,等温淬火的特点是变形小,在同样的硬度条件下冲击韧性比一般的淬火和回火高。但是,等温淬火只适用于小型的合金钢零件(φ5～10毫米),对于断面较大的锻模和碳素工具钢零件说来,由于心部的冷却速度慢,往往不能采用等温淬火。近年来,提出了一种新的淬火方法——复合等温淬火,即将零件加热到淬火温度,先在盐水溶液中(碳钢或低合金钢)或油和熔盐中(合金钢)冷     

从颜色判别高、中频零件回火后的硬度

零件高频或中频淬火后,应立即检验硬度,大多数的零件淬火后,一般硬度均为HRC54～62。在批量生产中,淬火时的硬度检验十分重要(它可发现材料及工艺参数等许多问题)。回火后的硬度检验可以减少比例,还从回火后的颜色可以判别,即:机加工未淬火的部分保持原来光亮的颜色;回火后仍保持淬火后的颜色,则仍保持了淬火     

锉板的热加工工艺

本文分析了锉板锻造和热处理的多种工艺方案后认为,作为锉板材料的GCr15钢是白点敏感性的钢种之一?采用钢锭锻造后的毛坯厚度在38毫米以上时,须要采用专门的锻造热规范。此外还得出如下结论:1.在采用H-75作淬火加热设备时,950℃是最合适的加热炉温,加热时间可按0.7分/毫米左右计算;2.淬火冷却时间,20—30℃水中冷却120秒完全足够,但应及时进行油冷;3.减少大型零件破裂危险性的基本措施是a.降温淬火;b.及时回火,减少淬火和回火的间隔时间;c.采用二次回火的工艺;4.返修的锉板一定要进行高温回火,对于大型零件,在300℃以下,加热速度不宜大于150℃/小时。附图15幅,表1个,参考文献5篇。     

缸简亚温淬火

液压零件中油缸的缸筒设计要求采用35、45钢调质处理,薄壁的筒状零件采用常规的调质处理易变形或者开裂。在生产实践中,我们经多次验试采用了亚温淬火新工艺,新工艺实施后取得了显著效果。一、亚温淬火基本原理亚温淬火亦称两相区加热淬火,或称临界区淬火,是将亚共析钢加热至奥氏体和铁素体两相区后进行淬火,随后回火。这种工艺方法可以提高钢的韧性,降低脆性转变温度以及抑制可逆回火脆性。目前有这样的解释:由于亚温淬火加     

化学成分和热处理工艺对1Cr10Mo1NiWVNbN转子钢力学性能的影响

采用力学性能测试和显微组织分析等方法研究了化学成分和淬火温度、回火温度、淬火冷却速率及回火冷却速率等热处理工艺参数对1Cr10Mo1NiWVNbN转子钢力学性能的影响。结果表明:为获得最佳的综合力学性能,钢中碳、氮含量宜控制在中下限,钒、铌含量宜控制在中上限,镍、锰含量宜控制在上限,铬含量宜控制在下限;随淬火温度的提高,试验钢强度不断增加,韧性下降;随二次回火温度的提高,强度下降,塑性略有增加,冲击功增加,但为满足技术条件的要求,二次回火温度需高于690℃;随淬火冷却速率的降低,强度、塑性、韧性均降低;随回火冷却速率的降低,强度略有增加,韧性略有下降。     

小轴类渗碳件淬火超差的挽救

我厂生产的20Cr钢渗碳淬火小轴类零件小铰边(图1)工艺沉程及其应保证的尺寸为:下料→车(圆柱面留磨量0.5～0.6mm)→两端至成品尺寸(保证两中心孔同轴度≤0.05mm)→气体渗碳→校正(保证圆柱面跳动≤0.10mm)→铣两槽(各留余量1mm)→淬火、回火→校正(保证圆柱面跳动≤0.15mm)→去应力回火令磨圆柱面和两槽至成品尺寸。     

35CrMo水空交替淬火工艺试验

正我公司最近承揽一批集团内部钢拉杆零件热处理,该零件材质为35Cr长度2~12m,直径为80mm,因零件尺寸太长,如果采用油淬火,所需淬火油约100t,一次性投入太大。而且零件尺寸较大,淬火时会产生大量油烟,对环境污染很大,经综合考虑采用水空交替淬火替代油淬火。为保证获得最佳工艺,确保工艺成功率,与上海交通大学合作,采用同种材料、同种规格的     

基于GCr15轴承钢淬回火组织的时效尺寸变化预测模型

轴承钢在服役过程中的尺寸变化及尺寸稳定性对轴承的精度保持性和服役性能有着重要影响。针对轴承钢尺寸变化行为的预测问题,提出基于高碳铬轴承钢亚稳组织转变的时效尺寸变化预测模型。对比时效尺寸变化的预测值与测量值,预测值的相对误差不超过5%,两者吻合良好。然后,基于时效尺寸变化预测模型分析淬火和回火工艺对时效阶段尺寸变化的影响规律。分析结果显示,淬火工艺决定了时效尺寸变化程度的上下限,且上限随淬火加热温度提高而增加。回火工艺决定其起点,且提高回火温度可以显著降低时效尺寸变化程度。分析结果还显示,淬火态GCr15轴承钢在180℃等温回火2 h即可获得较高的尺寸稳定性。该时效尺寸变化预测模型可为预测GCr15轴承时效尺寸变化程度及优化和控制淬回火工艺提供依据。     

热处理对剃齿刀内孔变形分析

<正>剃齿刀内孔尺寸公差很严,超过限度即成废次品。剃齿刀一般要做常温时效,内孔尺寸会变大。超过公差影响刀具精度。以前剃齿刀在盐浴炉中淬火和回火,其内孔尺寸不够稳定。为此对剃齿刀采用不同的热处理工艺进行淬火回火,并采取相应措施,以减少产品的废次     

中国兵器工业集团惠丰公司一项淬火回火工艺填补国内空白

<正>在中国兵器工业集团山西北方惠丰机电有限公司工艺研究人员的共同努力下,通过自主创新,专项攻关,一项数控高频淬火回火工艺在该公司试制成功,攻克了同一个零件不同硬度、不同淬火回火的要求、复杂精密零件各种异型沟槽内8个工位淬火回火任务一次完成的两项难题,达到了德国图样要求和质量检测标     

装载机轴套的热处理工艺分析及改进

我厂生产的ZL40、ZL50轮式装载机上共有轴套类零件9种,18件/台,年需量达2万多件。轴套材料为45钢,热处理要求为淬火硬度40～47HRC,工艺路线为精车→淬火、回火→磨内外圆。热处理工艺为盐浴炉整体加热到830℃士10℃并保温3～4min,淬火介质为30％CaCl_2水溶液,清洗后经360℃回火。 其精车后结构及尺寸见图及表。     

特小零件淬火有妙法

特小零件淬火时,当加热后尚未进入冷却介质前,温度就降低到临界点以下,常出现硬度不足的现象,需要返工重淬。重新淬火时,需进行正火或高温回火处理,使特小零件淬火费用增大。 后来,我们将需淬火的特小零件附着在材质相同的一般零件上,利用大     

调质钢回火硬度的计算

机械制造中大量的轴类、齿轮等基础零件采用调质处理,以期获得良好的综合机械性能。本文提出了根据实际工件对淬火获得不同马氏体量的工件的“优质淬火硬度”和根据钢的化学成分来选择不同的回火温度及回火时间以满足工件的硬度和韧性的要求。同时,对调质钢回火硬度进行了实例计算和试验探讨,获得的数据为实际生产过程提供了参考依据,对充分利用热处理的效果、提高基础零件热处理的内在质量是有益的。     

机床（直线）导轨淬火

根据导轨零件工艺与设备的技术要求，由十堰天舒机电科技有限公司设计制造的淬火机床，主要适合机床导轨类零件淬火与回火，及大型零件的多品种小批量表面淬火。为适应这种加工方式，淬火机床采用落地式机构，机床底座采用整体焊接结构，可方便大型机床导轨的上料定位，承载能力大；感应器可进行X、Y、Z轴的三维运动，可对各种水平、垂直方向的导轨进行淬火。