铜冶炼渣综合回收利用进展

铜冶炼渣中铜品位和铁品位较高,且常伴生有金、银、铅和锌等有价金属元素,因此提高铜渣综合利用水平,有利于提高资源利用率,减轻环境污染.介绍了我国铜冶炼渣综合回收利用现状,分析了铜渣的组成与冷却方式,综述了火法贫化、湿法浸出和浮选法从铜渣中回收利用铜,以及用磁选法和浸出法回收利用铁的工艺技术,分析了各种方法的优缺点,概括了...     

底吹铜熔炼渣中金银赋存状态及回收率提高探讨

某铜冶炼厂氧气底吹熔炼渣中金品位为0.11g/t,渣中金损失较多,生产上采用浮选法贫化熔炼渣回收金银,金回收率为57.08%,银回收率为65.23%,回收率较低。本文用扫描电镜探究底吹铜熔炼渣中主要组成物的形貌,确定熔炼渣主要矿物成分有冰铜、磁铁矿、铁橄榄石和玻璃体相。通过采用MLA仪器和选择性溶解方法对熔炼渣中金、银的赋存状态进行了研究。结果表明,偶见金属银与金属铜紧密连晶分布于硫化亚铜中;渣中硫化物包裹金占64.71%,硅酸盐包裹金占29.41%,裸露金占5.88%。底吹铜熔炼渣缓冷磨浮流程中被硅酸盐包裹的约30%的金很难回收,这是导致熔炼渣中金回收率低的主要原因。建议在熔炼过程中提高熔炼渣与锍充分接触碰撞的几率,使熔锍尽可能捕集到硅酸盐熔渣里的金银,从而降低熔炼渣中金银含量;在磨浮回收金银时,提高磨矿细度,使被硅酸盐包裹的金颗粒单体解离。     

铜对金银冶炼过程的影响及控制

金银产品因为含钢高而达不到一级品标准.在铜铅阳极泥混合处理的半湿法流程中,采取适当措施可以避免铜进入金银产品和在体系中积累.硫酸化焙烧水浸过程中,强化浸出和加强浸出渣洗涤;氧化精炼时开路部分铜渣;银电解液开路除铜,保持AgCu＞31,并提高电解液循环速度;银电解阳极泥结块破碎,并经酸洗、水洗和氨洗等都是有效的方法.     

液态高铅渣直接还原炉内铬镁砖侵蚀研究*

通过液态高铅渣直接还原炉内侵蚀铬镁耐火砖的物理性能检测、化学成分分析以及SEM扫描电镜和EDS能谱检测分析,研究了在高温、强还原性气氛和碱性炉渣等熔炼环境下,还原炉内不同区域铬镁耐火砖的破坏机理。研究发现,液态高铅渣直接还原炉渣线区耐火砖表面损毁主要由熔渣氧化物侵蚀引起;熔池区耐火砖表面为熔渣侵蚀,没有明显的过渡带;高温还原性气体沿耐火砖显气孔进入耐火砖内部是导致炉顶区耐火砖表面结构变疏松的主要原因。通过化学成分以及晶体结构检测分析,发现铅、铜和砷等金属渗透引起的结构性破坏是造成渣线区和熔池区铬镁耐火砖损坏的主要因素;耐火砖内铁氧化物组分被还原引起的结构改变是导致炉顶区耐火砖结构疏松的主要因素。     

分银炉富氧精炼贵铅梯级脱杂试验研究

基于贵铅中杂质元素与氧亲和力的差异，采用富氧熔炼技术梯级脱除分银炉内贵铅中的杂质，考察氧气浓度对分银炉氧化精炼脱砷锑段、脱铋段、脱铜段的炉期、炉渣、脱杂速率的影响。结果表明：在脱砷锑段氧气浓度25%～30%、脱铋段氧气浓度50%～70%、脱铜段氧气浓度70%～88%的条件下，脱砷锑段、脱铋段、脱铜段的炉期分别为2.48、2.48、0.81 d,炉渣分别为0.78、4.77、0.52 t,砷、锑、铋、铜脱除速率分别为8.75、43.75、80.00、27.34 kg/h;贵铅在分银炉上采用富氧精炼梯级脱杂，可缩短分银炉炉期2～3 d,提高分银炉的处理能力，降低银精炼生产作业成本。     

铜渣资源化利用技术现状

铜渣是一种大宗工业固体废弃物,同时也是有较高附加值的二次资源,其铜含量通常超过0.5%,铁含量更是高达40%以上,因此,开发利用这种二次资源对缓解土地资源和环境污染压力具有重要意义。分析了不同熔炼方法获得的各类铜渣的成分差异、性质特点;较详细介绍了铜渣中主要有益元素铜、铁的回收工艺,列举了铜的火法贫化、选矿法和湿法回收工艺的研究与应用情况,以及以磁选为中心的选铁工艺研究与应用情况;并从整体利用的角度介绍了铜渣在水泥制取、作为建筑与道路工程中的应用情况。最后提出从控制铜渣形成环节入手,既实现铜渣中有价组分的高效回收,铜渣物理性质的充分利用,还实现熔融铜渣余热利用的思想。     

含铜和锡铁液渣化过程中富FeO熔渣的EPMA观察

在感应炉熔炼条件下,研究含铜、锡等元素的铁溶液的渣化过程,并对熔渣进行EPMA观察。结果表明,向熔池中 吹氧氧化铁的同时,有部分铜、锡等元素被氧化,由于金属渣间反应进行的不充分而使金属滞留于熔渣中。富FeO熔渣与铁溶液 的分离不好也是造成熔渣中铜、锡含量偏高的原因之一。在电子探针显微分析中观察到铜、锡等元素在熔渣中的偏析现象。     

阶段磨矿—异步浮选工艺回收某铜冶炼渣中的铜

铜火法冶炼渣中铜品位为5.23%,具有良好的回收利用价值。原矿中铜矿物主要为冰铜和金属铜,脉石矿物主要为铁酸盐和铁橄榄石,还有大量的玻璃相。玻璃相的存在为选矿带来不利的影响。对该冶炼渣采用阶段磨矿—异步浮选工艺,在较粗的磨矿细度下优先回收可浮性较好的粗颗粒铜矿物,获得含铜45.36%、铜回收率81.65%的铜精矿,浮选尾矿再磨后回收细粒级的铜矿物,获得含铜13.65%、铜回收率13.74%的综合铜精矿,综合铜精矿含铜33.99%,含金3.42 g/t,含银79.17 g/t,铜回收率95.40%,金回收率85.94%,银回收率81.17%,该冶炼渣中的铜、金和银均得到较好的回收。      

顶吹转炉处理低品位废杂铜的生产实践

我公司顶吹转炉处理原料为铜精炼渣和铜品位低于90%的废杂铜混料,投产第一个月存在弃渣含铜品位较高且不稳定的问题,多次出现"泡沫渣"现象,增加了公司铜金属回收成本。对其进行研究分析,在保证正常生产的情况下,改进措施,使弃渣铜品位达到1.0%以下,杜绝"泡沫渣"现象,提高了金属回收率,减少生产成本。     

Ausmelt炉冶炼渣含铜等离子体贫化探索

新疆五鑫铜业有限责任公司采用Ausmelt铜冶炼技术,电炉贫化渣含铜量为0.5% ~ 0.7%,比国内一些正在开采利用的原生铜矿品位还要高,具有极大的利用潜力。本文首次将等离子体技术用于铜渣贫化,试验结果表明：等离子体具有的瞬间高温,可以打破渣中无定形玻璃体包裹,使铜粒子聚集长大,降低贫化渣含铜量;在以氮气作为工作气体,气体流量 40L/min,反应时间 20 min,静置 120 min的试验条件下,等离子体反应可以将熔炼渣含铜降低至 0.36%;添加焦炭能提高等离子贫化反应效率,贫化后可将渣含铜降至 0.3%以下。     

福建某银铜多金属矿石选矿工艺优化

福建某银铜多金属矿石由于铜品位较低,现场采用单一浮银工艺获得银精矿,金、铜仅作为伴生元素回收。由于铜在氰化浸金、银过程中的消极作用较大,因此铜的计价系数仅为01,且金、银的计价系数也受到影响。为提高矿山和湿法冶金企业的经济效益,为工艺完善与改造提供依据,对该矿石进行了部分优先快速浮铜-金银混合浮选研究。结果表明：在现场磨矿细度下,采用1粗2精快速选铜、1粗1扫2精选银工艺处理该矿石,取得的铜精矿铜、金、银品位分别为2203%、3221 g/t、2 36000 g/t,回收率分别为4651%、3221%、1254%,银精矿铜、金、银品位分别为149%、412 g/t、1 23600 g/t,回收率分别为4023%、5269%、8401%,金、银、铜的经济价值均得到显著提高。     

从铜渣中综合回收铜、银的浮选试验研究

对国内某艾萨炉铜冶炼渣进行了回收铜和银的浮选试验研究。综合回收该铜渣中铜银的前提是：使铜与铁橄榄石、铅铁玻璃等脉石矿物充分解离; 清洁、活化被脉石矿物污染的铜矿物表面; 选择高效捕收剂回收密度大、粒度粗的金属铜。基于此, 确定磨矿细度-0.074 mm粒级占93%, 在球磨机中添加调整剂碳酸钠, 并以GD-3为捕收剂, 通过一粗三精二扫闭路浮选工艺, 获得了铜精矿铜品位29.55%、银品位146.30 g/t, 铜回收率90.99%、银回收率83.48%的技术指标, 为该铜渣的资源化利用奠定了基础。     

熔融高炉渣制造玄武岩棉的可行性分析

在总结高炉渣目前综合利用情况的基础上,本文从组分、结构、工艺以及经济方面对熔融高炉渣制造玄武岩棉进行了可行性分析。结果表明,利用熔融状态的高炉渣配加适量玄武岩矿石制造玄武岩棉是可行的。     

关于阜康铜渣冶炼工艺的研究和选择

我国独立开发的镍精炼新工艺已在新疆实际应用。经阜康冶炼厂选择性浸出提取后,金属化高冰镍原料中大量铜及贵金属进入了铜渣。在完成了阜康铜渣吹炼粗铜的试验研究任务之后,北京矿冶研究总院又制订了铜渣"焙烧—浸出—电解"方案,并进行了验证试验。证实了该工艺具有铜回收率高、浸出液较为纯净可直接电解、镍能综合回收、浸出渣率低和贵金属富集比高等特点。结合公司和阜康实际,最终推荐了焙烧、浸出方案。该方案已被新疆有关部门采纳,于1999年建成了国内能力最大的采用溶液电积工艺生产电解铜的车间(5000t电解铜/a),投产后经济效益显著。     

银电解液中钯的定向分离试验研究

针对现阶段银电解工艺的电解液净化方式中存在的不足, 结合丁二酮肟对钯的良好选择分离性, 对银电解液中的钯开展了吸附分离研究, 验证了丁二酮肟分离银电解液中钯的可行性。开展了60 ℃、反应时间30 min下, 不同酸度补加量、丁二酮肟加入量的条件试验, 确定了最优工艺控制参数为:硝酸补加量60 mL/L、丁二酮肟加入量为理论量的2倍, 在该工艺条件下, 钯的分离率可以达到83%, 铂、铋分离率分别为18.75%和6.3%, 铜、银无分离。分离后沉淀渣含钯30%、含铂0.57%, 可以直接用于后续的铂钯精炼提纯。     

铜冶炼渣中单质铜相强化浮选回收工艺优化及生产实践

本文介绍了铜冶炼渣中单质铜相强化浮选工艺优化方法。探索试验结果表明：优化条件下,铜、金、银回收率分别为93.64%、83.30%、93.65%,铜尾渣铜品位降为0.22%,其中金属铜品位由0.18%降为0.10%,占比由51.43%降为40.91%,有效强化了单质铜相的浮选回收。应用实践证明,优化工艺综合经济效果显著,可实现铜冶炼渣中铜、金、银的高效回收。     

易门铜冶炼渣选铜试验

易门铜冶炼渣成分复杂,铜品位为1.83%,主要铜矿物为硫化铜,占总铜的94.54%。为高效回收其中的铜,进行了选矿试验研究。结果表明,在磨矿细度为-0.045 mm占90%的情况下,采用1粗3精2扫、中矿顺序返回浮选流程处理该试样,可获得铜品位为18.27%、含银76.20g/t、铜回收率为84.86%、银回收率为44.06%的铜精矿。试验确定的选矿工艺流程较简单,不仅对铜有较好的回收效果,而且综合回收了其中的银,是该试样中铜的理想回收工艺。     

底吹熔炼渣工艺矿物学研究

为了回收铜渣中的有价金属,采用XRF、XRD、SEM、EDS和BPMA等分析手段对底吹熔炼铜渣进行了工艺矿物学研究,查明了熔炼渣的主要成分、主要矿物成分、铜物相赋存状态,并对渣中重要矿物相的嵌布 特征、嵌布粒度和主要矿物解离度进行了深入研究,结果表明：①熔炼渣中主要有价金属为Cu、Fe、Pb、Zn等,杂质成分主要为SiO2。②熔炼渣中主要矿物为冰铜、铁橄榄石、铁酸盐和玻璃相;主要含铜矿物为冰铜 、金属铜、黄铜矿和氧化铜等,以冰铜含量最高,分布率为92.69%。③熔炼渣中冰铜粒度分布不均匀,主要呈粗细不等的粒状或圆点状分布于渣中,与硫化铅、铁橄榄石、玻璃相、铁酸盐等矿物嵌布关系密切。④金 属铜主要呈长粒状和圆粒状,产出的多数金属铜被铁酸盐、铁橄榄石、玻璃相等矿物包裹或连生。⑤铁酸盐在放大后呈叶状雏晶,与金属铜和冰铜关系密切,易与铁橄榄石和其他硫化矿紧密共生。⑥铁橄榄石与金属 铜和冰铜关系密切,与铁酸盐相互包裹、夹杂、连生组成熔渣的基底物相。⑦玻璃相充填于铁酸盐、铁橄榄石、金属铜、冰铜粒间起胶黏作用。⑧主要含铜矿物金属铜与冰铜的单体解离度较低,分别为46.13%和 33.81%,主要分布于-0.038+0.020 mm粒级内,因此对粗粒冰铜和金属铜进行回收的同时,也应注重细粒冰铜和金属铜的回收。     

Textural,mineralogical and chemical characteristics of copper reverb furnace smelter slag of the Okiep Copper District,South Africa

The Okiep Copper District in South Africa has produced more than 110 million tons at a grade of 1.71% Cu from several small mafic ore bodies. The ore was smelted on site and generated ∼5 mt of slag. During the life of mine attempts to recover copper from the slag by flotation had limited success. After mine closure the challenge of environmental rehabilitation and the possible disposal of the slag, triggered a reinvestigation into the viability of slag as a copper resource. Characterisation of the slag as a contribution to the potential copper recovery is the objective of this study.The slags are hard, vitreous with a matrix of Si–Fe–Al–Mg–Ca glass and laths of Mg–Fe–olivine, Fe–Mg–orthopyroxene and minor Cr-spinel. Copper grade varies between 0.11% and 0.42% with minor nickel, cobalt, molybdenum, zinc and tungsten. All economic elements are hosted by disseminated spheroidal prills which consist mainly of the copper sulphides bornite, chalcocite, covellite and chalcopyrite with exsolved sulphide phases of the minor base metals as well as rhenium and silver. Prills consisting of metallic copper and alloys are minor constituents. Prill diameter is highly variable with most in the 40–60 μm range and the historically poor copper recovery is attributed to the small prill size. Crushing of slag to −45 μm as opposed to the previous −75 μm should significantly increase sulphide liberation and recovery of copper and minor base metal sulphides by conventional flotation.Provided the operation is economically viable, redistribution of the processed slag to environmentally acceptable sites will resolve the present pollution and rehabilitation challenge related to the dumps in the Okiep Copper District. The operation will also have a positive socio-economic impact on this poverty-stricken part of South Africa.     

影响熔炼炉渣磨浮工艺回收铜的因素分析

采用富氧底吹熔炼技术造锍捕金技术,处理Au,Ag含量较高的复杂铜精矿。通过控制熔炼渣的渣型、选择合适的冷却方式、优化破碎—细磨条件来提高铜的回收率,并结合生产实践及试验对其进行研究与分析。