摩托车离合器主轴断裂失效分析及其机理

本文分析了摩托车离合器主轴用材、金相组织、显微硬度以及断口扫描电镜(SEM)宏观、微观形貌,结果表明,该摩托车离合器主轴断裂主要原因是轴颈突变截面尖角顶端曲率半径ρ值太小,形成很大的应力集中从而形成裂纹源,然后裂纹逐步扩展造成的。     

45钢拉杆断裂失效分析

45钢拉杆在使用过程中发生断裂。采用化学成分分析、显微组织检验、硬度测试及断口的宏、微观形貌观察等方法对断裂件进行了分析。结果表明,在正常的交变载荷作用下,拉杆因材料强度级别偏低而导致其早期疲劳断裂;另外机加工不当造成的应力集中加速了拉杆的断裂。     

摩托车减振器断裂失效分析

摩托车在行驶过程中发生减振器断裂失效。采用断口分析及金相分析方法对摩托车后减振器断裂原因进行了分析。得出产生断裂的主要原因是由于焊接工艺不当造成严重的未焊透，致使焊接区强度降低，摩托车在行驶过程中遇到侧向冲击应力时使减振器发生脆性解理断裂。     

摩托车铝轮毂断裂失效分析

摩托车铝轮毂在安装过程中发生断裂。采用化学成分分析、力学性能测定和断口分析方法,对摩托车铝轮毂的断裂原因进行了分析。结果表明,铁含量超标、疏松区的存在以及组织中出现大量的针状含铁相,大大降低了材料的力学性能,是造成断裂的主要原因。摩托车铝轮毂断裂为一典型的脆性解理断裂。     

汽车后驱动桥断裂失效分析

汽车后驱动桥由多个零件焊接而成,在行驶约790000 km时该零件发生断裂。通过宏观分析、显微组织分析、化学成分分析以及断口形貌分析后认为,该零件断裂性质为疲劳断裂,主要原因为被焊接的两个零件尺寸差异较大,局部形成应力集中,再加上焊接热影响区存在焊接应力和魏氏体组织,并在汽车行进中不断受到颠簸和震动造成该区域产生裂纹源,进而在运行一定时间后发生疲劳断裂。     

某型飞机中央翼下壁板断裂失效分析

对某型飞机中央翼下壁板断裂失效的性质和原因进行了断口分析和受力分析,得出该壁板系机械疲劳断裂失效;其原因主要是局部应力较高,孔边应力集中严重以及壁板产生多处损伤.同时说明了壁板修理情况及效果.     

轿车后桥轴头断裂失效分析

轿车在公路上正常行驶时突发事故,后桥轴头断裂失效.应用扫描电子显微镜、金相显微镜、直读光谱仪等对失效件断口、焊接质量、断裂原因进行试验分析.结果表明,断裂属于应力集中型疲劳扩展加快速撕裂,断裂失效的主要原因是严重的焊接不连续性缺陷,减少有效截面面积的同时,极大降低断裂应力,并起到应力提升源的作用.     

柴油发电机固定螺钉断裂失效分析

某核电机组应急柴油发电机固定螺钉发生断裂,采用宏观观察、硬度测试、拉伸试验、金相检验、扫描电镜分析及能谱分析等方法对螺钉的断裂原因进行了分析。结果表明:螺钉拧入通孔的深度不够,增大了应力集中部位的应力水平,且螺钉的螺纹牙表面存在较多的折叠缺陷,裂纹在交变应力作用下于应力集中部位的折叠缺陷处萌生并扩展,最终导致螺钉断裂。     

摩托车脚踏座断裂失效分析

摩托车脚踏座在出厂检测时发生断裂。采用断口分析方法对摩托车脚踏座的断裂原因进行了分析,结果表明,零件是经铸造后挤压加工而成,内部残余缩孔的存在以及断口附近有魏氏组织和带状组织,是造成摩托车脚踏座断裂的主要原因．其为脆性解理断裂。     

蜗轮连接螺栓断裂失效分析

装卸料机上的蜗轮连接螺栓材料为35钢,强度等级为10.9级,在设备运行大约10a后发生断裂。对断裂螺栓进行宏观、化学成分、硬度、金相、能谱和断口分析后得出,该螺栓的断裂性质为双向弯曲疲劳断裂,螺栓表面的脱碳和螺纹颈部的应力集中降低了该部位的疲劳性能。通过综合分析和螺栓受力估算后得出,螺栓断裂的主要原因是螺栓和内齿轮螺栓孔之间存在较大的间隙,使螺栓的受力状态和受力大小过早地发生了变化,造成连接螺栓疲劳断裂。     

摩托车主轴断裂失效分析

摩托车主轴在渗碳淬火热处理后校直时发生断裂,采用化学成分分析、金相检验、硬度测试及断口宏、微观分析等方法对断裂主轴进行了分析。结果表明：因为该主轴棒料冷挤压加工成形后轴表面附近区域产生的大量塑性变形已经达到了临界变形量,而主轴坯件冷锻后未按技术要求进行正火处理,使渗碳淬火热处理的原始组织不符合要求,从而导致主轴在渗碳加热过程中轴边缘区域发生再结晶转变,形成了极粗大的等轴晶粒区域,该区域经淬火和低温回火后形成了脆性大、硬度偏高的极粗大的回火板条马氏体组织,最终使得主轴在校直时的过高外力作用下发生脆性断裂。     

驱动轴断裂分析

某整车在总装线装配后进行静态检测,检测结束后车辆无法启动,检查发现驱动轴断裂。通过断口分析、金相检验、化学成分分析、硬度测试等方法对驱动轴断裂的原因进行了分析。结果表明:该驱动轴发生了脆性断裂,根本原因是锻造温度过高导致了过烧。建议该类轴件在锻造加热时加强锻造温度或保温时间的控制,防止过烧产生,保证产品质量。     

支撑轴断裂原因分析

某挖土车上的支撑轴在试车时发生断裂。通过化学成分分析、金相检验、断口分析及硬度测试等方法,对支撑轴断裂的原因进行了分析。结果表明:焊接过程中形成淬硬的马氏体组织,增加了焊缝的内应力,加上焊缝金属中的氢等共同作用而形成了延迟裂纹,在试车过程中的外力作用下使裂纹扩展,最终导致支撑轴断裂。     

花键轴断裂失效分析

对断裂的花键轴进行了断口宏微观观察、化学成分分析、金相组织检查、硬度检测及静态拉伸测试.结果表明:花键轴的断裂性质为疲劳断裂;花键轴的显微组织中存在魏氏组织,导致其硬度和强度低于技术要求,是造成花键轴断裂的根本原因.     

粉碎机传动轴的断裂失效分析

某小型粉碎机的传动轴更换5d后在轴承位置发生断裂.利用扫描电镜、洛氏硬度计和直读光谱仪对传动轴的断口及磨损部位进行了分析.结果 表明:轴承套圈和滚珠的材料是GCr15SiMn轴承钢.传动轴材料是40CrMn钢,传动轴正常部位组织为回火索氏体,硬度31 HRC,磨损部位有珠光体组织,硬度22 HRC.断口属于扭转断裂,有较多的二次裂纹,磨损部位有挤压和变形的痕迹.分析认为过早失效的根本原因是传动轴和轴承在安装过程中,没有按照规定涂抹润滑油,导致润滑不良,先产生黏着磨损,最后导致传动轴扭转断裂.对工人进行培训,更换零件后重新涂抹润滑油,解决了传动轴早期的黏着磨损问题.     

齿轮箱轴断裂分析

采用化学成分分析、断口分析、金相检验和力学性能测试,对某齿轮箱轴发生断裂的原因进行了分析。结果表明：其断裂模式为疲劳断裂,起源于退刀槽尖角位置,直角退刀槽造成应力集中产生疲劳裂纹;而原材料的锻造和热处理工艺不合理,加速了轴的疲劳断裂。     

自动扶梯扶手驱动轴断裂原因分析

采用断口分析、金相检验、力学性能测试、化学成分分析的方法对某型号自动扶梯扶手传动轴的断裂原因进行了分析。结果表明:驱动轴断裂性质是高周疲劳断裂,传动轴台阶处倒圆设计不合理、机加工不符合要求引起的应力集中是造成驱动轴疲劳断裂的主要原因。     

传输装置转子转轴断裂原因分析

利用直读光谱仪、光学显微镜、扫描电镜和电子能谱仪等检测仪器,分析了某传输装置的转子转轴断裂的原因。结果表明:由于应力腐蚀原因引起转子转轴钢管发生开裂,并以疲劳形式扩展,直至断裂。     

20CrMnTi钢输出轴断裂原因分析

对某BM4输出轴使用断裂失效件进行了理化检验和失效分析。结果表明:该输出轴断裂失效主要是由于工件在渗碳淬火过程中,淬透性严重不足,造成基体组织存在大量的粒状贝氏体和块状铁素体,从而使材料强度大幅度降低;另输出轴原材料中大量存在的非金属夹杂物也增加了材料的脆性;而原材料严重的带状组织,使材料的横向抗拉强度进一步降低;上述因素综合作用最终造成输出轴在承载时发生早期断裂失效。