风电叶片用单向复合材料厚度变化研究与分析

风电叶片主梁帽通常采用单向经编织物,通过真空导入成型复合材料。由于真空导入工艺的特点以及织物参数的影响,都会对叶片设计带来一定的困难。选用国内外四种常用单行玻纤织物,研究了复合材料成型工艺和织物参数对复合材料厚度的影响。研究发现单向复合材料厚度与层数存在线性关系,而工艺参数对厚度影响不明显,织物参数对复合材料厚度有明显的影响。研究将为风电叶片设计提供一定支持,并为玻纤企业生产工艺参数调整提供了一定的借鉴意义。     

注塑工艺参数对长玻纤增强PA66复合材料力学性能的影响

研究了注塑工艺参数对长玻纤增强PA66(LGF-PA66)复合材料力学性能和玻纤残余长度的影响。运用非连续纤维增强复合材料的拉伸强度和冲击强度模型来解释实验结果,并建立了工艺参数与LGF-PA66力学性能的关系曲线。结果表明:注塑工艺参数决定了玻纤的残余长度和取向,进而影响了LGF-PA66复合材料的力学性能。     

木塑复合材料(WPC)注塑机螺杆的优化设计

讨论了影响螺杆塑化能力的工艺参数及几何参数,根据竹粉/PP木塑复合材料特点对熔体模型赋予材料特性.在此基础上,应用ADINA流体分析模块对塑化段流体模型进行数值模拟,并对分析结果进行比较分析和讨论,以研究竹粉/PP复合材料在螺杆中的塑化性能,从而寻得塑化木塑复合材料螺杆的最优参数.     

CVI工艺参数对C／C复合材料均匀致密化的影响

CVI工艺参数对炭／炭（carbon／carbon,C／C）复合材料的致密化速率、密度分布和性能有重要的影响,通过控制工艺参数可以在保证致密化速率的同时获得密度均匀分布的C／C复合材料,本文讨论了AS／VR比值、碳源气体、碳源气体分压、沉积温度和气体滞留时间对C／C复合材料均匀致密化的影响及这几个工艺参数的协同作用。     

树脂传递模塑工艺中工艺参数对树脂-纤维界面的影响

本文系统研究了工艺参数对由树脂传递模塑成型的复合材料的拉伸强度和树脂-纤维界面的影响.这些参数包括注射压力和模腔/纤维毡的温度.在较低的注射压力和较高的成型温度下,纤维得到良好的浸润和粘结,成型复合材料的拉伸强度也较高.     

玻璃纤维增强PEEK复合材料成型工艺研究

本文初步探索了玻璃纤维增强聚醚醚酮(PEEK)复合材料的成型工艺．通过力学性能、微观形貌分析等试验,探索了不同工艺参数对玻璃纤维增强PEEK复合材料性能的影响,进而制定了复合材料较优的成型工艺参数．其成型工艺参数包括冷却速度、成型压力、成型温度、保温时间．     

硅橡胶热膨胀法制作复合材料加筋面板

本文研究了采用硅橡胶热膨胀法制作复合材料加筋面板的工艺方法,对该法的基本原理进行了简单阐述,探讨了关键参数工艺间隙值的设定方法,并分析了工艺间隙对制件质量的影响,最终制备了优良的复合材料加筋面板结构试验件.     

编织结构复合材料力学性能的测试与分析

对四步法三维编织复合材料的拉伸、压缩和弯曲等性能进行了实验研究,得到了该材料的主要力学性能参数及破坏规律.实验结果表明:三维编织复合材料具有良好的力学性能,而编织工艺和编织结构对复合材料的性能有较大的影响.这些结果为进一步研究复合材料的强度失效问题奠定了实验基础.     

装配工艺参数对复合材料构件弯曲性能的影响

为研究不同装配工艺参数对碳纤维增强树脂基复合材料(CFRP)构件弯曲性能的影响规律,以碳纤维增强树脂基复合材料为实验对象,以DNS100电子万能试验机为实验平台,通过对比不同装配工艺参数对复合材料构件的极限承载性能、刚度、损伤发生时刻的影响,分析了装配钉距、间隙尺寸和间隙补偿材料等装配工艺参数改变对复合材料构件弯曲性能的影响规律。结果表明:在一定范围内,通过增大装配钉距可以有效提高构件的刚度;装配间隙对复合材料构件弯曲性能的影响与构件厚度密切相关;实验条件下液体垫片在提高构件刚度方面的效果强于玻璃纤维垫片。     

体育器材用碳纤维材料的制备和性能设计方案

研究体育器材用碳纤维复合材料的制备方法和结构力学性能.通过实验室横向压切试验,分析不同碳纤维管状结构制备工艺参数对其密度、弹性、强度的影响,发现碳纤维制备工艺对碳纤维的密度有所影响但不显著,对其弹性、强度的影响较为显著且呈现非线性关系.最终提出针对手持型器材、支撑型器材的碳纤维管状结构制备工艺的具体参数.     

基于连续编织-缠绕-拉挤成型工艺的复合材料直管固化研究

根据复合材料固化成型原理,建立采用连续编织-缠绕-拉挤成型工艺生产的复合材料直管的传热模型以及固化动力学模型,利用有限元软件ANSYS和APDL语言开发复合材料直管固化过程数值模拟程序,以三维复合材料直管为模型进行固化数值模拟仿真,从而分析不同参数对采用连续编织-缠绕-拉挤成型工艺复合材料直管固化成型过程中的温度与固化度的影响。通过对复合材料直管模型进行固化数值模拟仿真分析可以得到工艺参数(如初始温度、加温历程、拉挤速度等参数)对固化过程的影响规律。对应用连续编织-缠绕-拉挤成型工艺生产的复合材料直管进行在线温度测试,测试结果表明数值模拟与实际生产工艺贴合,对实际生产有指导意义。     

PP-PBT原位微纤复合材料制备工艺及流变行为

采用双螺杆两步挤出法制备了聚丙烯/聚对苯二甲酸丁二醇酯(PP/PBT)原位微纤复合材料,并用旋转流变仪测试了复合材料的储能模量G'等流变参数;利用响应面分析法研究了工艺参数对低频下G'的影响。结果表明:对G'影响最显著的加工工艺参数是PBT含量。通过最优工艺参数得到的低频下G'预测值和实验值偏差为4.08%,制备的复合材料在低频下的G'显著提高,同时开始表现出类凝胶的流变特性。     

木塑复合材料的挤出工艺与力学性能研究

首先对木塑复合材料原料的不同配方进行试验,制出各种不同配比的复合材料;利用双螺杆挤出机对木塑复合材料进行了挤出实验,并对实验过程中温度参数对复合材料的影响进行了研究;对木粉含量与材料力学性能的关系进行的分析.最后还研究了同比例的聚丙烯与木粉在不同的工艺条件下复合材料的产品质量和力学性能.结果表明:随着木粉含量的增加,复合材料的冲击强度和拉伸强度均降低,而弯曲强度则升高.总体来说,木粉的加入增加了材料的刚性,但降低了材料的韧性.加工工艺条件对复合材料产品质量有着较明显的影响,为了保证塑化均匀,外观质量及提高复合材料的综合性能,宜取适中的加工条件.     

大麻增强聚乙烯复合材料的制备和性能研究

 本文制备了大麻织物增强聚乙烯复合材料, 探讨了成型工艺参数对复合材料拉伸、冲击等性能的影响,讨 论了大麻纤维含量对复合材料性能的影响, 运用扫描电子显微镜观察了复合材料的断面形貌。通过对试验结果的 分析对比,得到了较优化的复合材料制备工艺。     

钻削参数对碳纤维复合材料孔壁表面粗糙度影响的研究

通过碳纤维增强复合材料的钻削工艺试验,借助粗糙度测试仪、扫描电镜等手段,根据测试结果研究了钻削参数对碳纤维复合材料孔壁表面粗糙度的影响规律:进给量对孔壁表面粗糙度影响较大,主轴转速不变时表面粗糙度与进给量成正比;主轴转速对孔壁表面粗糙度影响不大。并给出了提高碳纤维复合材料钻削质量的优化工艺参数。     

磷渣制备CBC复合材料的研究

以丰富的磷渣资源为原料,在物理、化学活化基础上,采用浇注成型、常压强化工艺制备CBC复合材料.设计正交实验考察了Na2O-CaO-SiO2-Al2O3激发体系对CBC复合材料的作用及相关工艺参数对材料性能的影响.研究结果显示:磷渣利用率＞85%,主要的影响参数为激发剂、用水量、养护方式,在适宜参数下制备出的材料强度可达100MPa以上,且耐久性、装饰性可与天然石材相媲美,可实现磷渣高附加值利用.     

阴离子聚合尼龙6复合材料研究进展

综述了阴离子开环聚合尼龙6(APA6)及其复合材料在学术和工业上的研究成果.APA6复合材料包括短纤维增强APA6复合材料、连续纤维增强APA6复合材料、纤维织物增强APA6复合材料、自增强APA6复合材料和APA6纳米复合材料.详细介绍了相关APA6复合材料的成型工艺.APA6聚合过程中工艺参数、成型工艺、反应体系和...     

基于热芯缠绕工艺的缠绕张力研究

本文提出了一种适用于热芯缠绕工艺的缠绕张力制度设计方法.与传统缠绕工艺不同的是,热芯缠绕工艺使复合材料在缠绕同时加热固化.该方法在考虑外部纤维张力对内部环向应力影响的基础上,考虑了缠绕过程中温度引起的热应力、固化收缩应力以及各参数变化,通过对各缠绕层环向应力的分析,推导出考虑温度影响的缠绕张力制度,使各缠绕层纤维受力均匀,从而提高复合材料壳体的强度和抗疲劳性能.     

工艺参数对车用聚丙烯复合材料红外激光打标性能的影响

采用Nd-YAG红外激光打标机,在不同参数设计下对车用聚丙烯复合材料进行红外激光打标,考察了各工艺参数对材料激光打标性能的影响,采用色差变化(ΔE)和明暗度变化(ΔL)定量地表征车用聚丙烯复合材料的激光打标效果,筛选出了最佳工艺参数。结果表明,步长、电流和频率是影响车用聚丙烯材料激光打标效果的主要参数,要获得理想的打标效果,参数选择需要控制在合适的范围之内。对于本实验车用聚丙烯复合材料而言,理想的红外激光打标工艺参数为电流14~15 A、频率1~3 kHz、步长0.005 mm。     

复合材料热压机结构与控制设计

复合材料经热压固化后成型,热压过程中的工艺参数如温度、压力是复合材料成型的两个重要参数,针对这两个工艺参数设计了热压机总体结构,包括夹紧结构、翻转结构、加热加压结构等,介绍了其工作原理和设计特点.控制部分采用PLC控制电磁比例阀调节液油油压、油缸位置,对温度进行模糊自整定PID闭环控制,绘制出控制总体流程图.实验结果证明,复合材料构件压力、温度等能够满足工艺要求.