汽车覆盖件后中围蒙皮模具设计分析

传统的模具制造方法不仅存在工艺流程长、模具表面形状精度低等缺点,而且对模具制造工人的技术经验要求较高。相比之下,模具CAD技术的优越性更为明显。所以汽车覆盖件后围左侧蒙皮模具的设计就采用Pro/E软件来实现。以汽车覆盖件后中围蒙皮模具设计对汽车模具设计进行了分析。     

螺旋叶片拉伸成形的工艺分析

对螺旋叶片的压制与拉制两种制造工艺进行分析比较,并介绍了螺旋叶片的拉制工艺。     

压盖的拉伸工艺及模具设计

针对压盖具有的阶梯型结构，进行了拉伸、成形工艺分析及计算，根据拉伸成形过程特点，制订了合理的工艺方案，设计了拉伸、成形、校正复合模，制造出了合格零件。     

拉伸弹簧滑轮盖注塑模具设计与CAE分析

以拉伸弹簧滑轮盖为研究对象,首先对塑件进行工艺性分析,利用UG软件对拉伸弹簧滑轮盖进行产品造型,然后再利用Moldflow进行模流仿真分析。利用正交优化选出最优的参数,以分析结果为依据,结合UG软件中的Mould Wizard模具模块设计出合理的模架。     

飞机蒙皮点蚀的数值模拟

文章利用数值模拟方法对飞机蒙皮的点蚀现象进行模拟,根据瞬态图的变化规律,得出以下模拟结果:在瞬态图中模拟的飞机蒙皮点蚀形貌近似为半圆形,但也有其他的不规则图形出现;在模拟条件相同的情况下,随着时间的增加,蚀坑深度逐渐增加,蚀坑面积逐渐增大,腐蚀越来越严重;通过腐蚀瞬态图可以观察到飞机蒙皮表面蚀坑的面积和蚀坑的深度变化规律有相似之处,随时间的增长二者均有增加的趋势。腐蚀概率越大腐蚀越严重,但不同的是腐蚀浓度的影响自始至终都比较明显。     

一复杂塑件的模具设计分析与制造

文章通过塑件分析、模具结构设计、CAE分析、模具制造和三维装配对一复杂塑件进行了模具设计、分析与制造。该模具采用三板模,点浇口三点进料。模流分析显示成型后的塑件性能优良。实践表明,设计的模具结构合理,生产的塑件质量良好。     

不锈钢阀杆温挤压成形分析及模具设计

采用机械加工方法生产的20Cr13机载设备气阀阀杆工序多,材料利用率低,改用温挤压工艺较为合理。介绍温挤压工艺关键技术和工艺流程。对气阀阀杆毛坯体积进行计算。温挤压温度选择750℃,计算的温挤压力为282.3 kN。毛坯制备过程中,退火温度850～880℃,保温1.5 h,炉冷,退火硬度≤230 HB,对毛坯表面进行净化处理和润滑处理。在模具结构设计时,模具材料选用W6Mo5Cr4V2温挤模具钢,强化处理后硬度56～62 HRC。温挤压前,凸模和凹模工作部分预热温度250～300℃,温挤压过程中,采用喷雾装置将石墨水剂润滑剂喷向凸、凹模工作部分进行冷却。     

开口臂毛坯成形工艺分析及冲压模具设计

本文以织机凸轮开口装置的关键零件开口臂为例,介绍了厚板精密零件冲压成形的工艺及模具结构。     

用铝箔纸为你的飞机模型蒙皮

像其他追求完美的爱好者一样,我对做金属颜色的模型没有信心,但凡用金属颜料涂装的大于1/48的飞机模型也从来没有给人好印象。大约一年以前,我看到一张B-58“盗贼”轰炸机模型的照片,照片上的飞机就是用铝箔纸蒙皮做的,于是我被征服了,决定小试锋芒。用铝箔纸做蒙皮有两种方法。较容易的方法就是用带不干胶的铝箔纸产品(图1);用普通的铝箔纸,然后自己上胶就比较困难了。它不仅花时间,而且爱出问题:用胶量要合适,胶上还不能粘尘土等等。从两者看来,后者更具有挑战性,但经过努力,完成的效果会是很不错的。我用普通的铝箔纸,后背刷上专用的胶,再运用文章中介绍的贴铝箔纸的技术,特别是贴弧形表面的技术,完成了这架P-38飞机模型的铝箔蒙皮。P-38飞机有多处是复杂的弧形面。不妨来试试。根据实机的要求,箔面材料应是二维或三维的,也就是说,它是立体的。普通的铝箔纸缺乏弹性,如果碰上尖利的形状和复杂的弧形面就容易被弄破或者起皱。Bare-Metal Foil的铝箔纸还算是有较好弹性的,适合变化的形状使用。面积较大、较平,把接缝处降至最少,这样的地方贴箔最为理想,可以用大块铝箔纸,例如:机翼和驾驶舱表面;变化较多的地方,要用小块铝箔纸,这样可以避免起皱。     

飞机蒙皮表面主体材料的预处理以及涂装技术

文章介绍了飞机蒙皮表面主体铝合金材料与复合材料的预处理方法,对铝合金与复合材料的涂层体系做了介绍。对铝合金表面的预处理方法进行了性能对比。飞机蒙皮经表面处理涂装,具有优异的耐候性及其他防护性能。     

飞机多层化学铣切前缘蒙皮重量控制研究

本文针对新型飞机前缘化铣蒙皮零件重量的精确控制进行研究,以新型大飞机前缘化铣蒙皮为例,通过分析影响零件生产加工过程对产品重量影响的因素,制定和实施相应的控制要求,最终满足新型大飞机前缘类化铣蒙皮重量控制要求,避免重量超差造成的产品重量性能降低。     

提高板料拉伸成形性能的研究

深入分析了材料参数与工艺参数等主要因素对板料拉伸成形极限拉深比的影响，并在此基础上提出了提高板料拉伸性能的有效途径。     

电锤钻头辊锻成形工艺及模具设计

文中叙述了锤钻头用辊锻成形工艺代替的金属切削加工的优点，并对电锤钻头进行了工艺分析。介绍了电锤钻头辊锻成形工艺的制订及其具设计。     

复杂薄板罩子成形工艺优化

针对某隔热外罩零件生产中存在的拉深成形时严重起皱、破裂及成形效率低下的问题。采取三项措施:第一,对拉深中间毛坯进行优化,增加工艺补充面,增加涨形变形程度;第二,设计带限位块的拉深模具,实现定间隙拉深,增大成形极限,减小拉裂的倾向;第三,局部设置拉深筋来调整成形时走料的不均匀性,减少成形皱褶。最终,综合应用以上三项措施,解决了成形起皱、破裂等问题,成功地成形出了完全符合设计技术要求的零件,成形合格率达到100%,成形效率提高30倍。     

三通管液压挤胀成形工艺及模具设计

叙述了三通管液压挤胀成形工艺的三个变形阶段，介绍了液压挤胀成形模具结构，指出了造成制件缺陷的主要原因。     

木材复式弯曲成形方法分析

在分析以前木材复式弯曲成形方法的基础上,提出了木材数控复式弯曲方法,解决了小曲率和无固定旋转中心弯曲构件的弯曲成形问题,并分析了复式弯曲方式对木材密度等方面的影响,在利用钢带弯曲的基础上完善了木材弯曲工艺,为家具和门窗上应用的复杂曲线形状弯曲构件提供新的加工方法,对于木材加工企业新的木质弯曲件产品开发利用提供了新的思路和解决方案。     

顶盖成形、拉伸、校正复合模设计

通过对零件工艺性的分析,确定了工艺方案,设计出了成形、拉伸、校正复合模;通过系统分析试模过程中出现的工艺缺陷,找出了其产生的根源,由此,改进了模具结构,生产出了合格零件,同时,获得成形、拉伸复合的经验。     

飞机铝合金大型钣金件精确成形工艺研究

对于飞机铝合金大型钣金件成形而言,不仅仅有着较差的刚性,同时也有着较大的制造难度,在零件结构的分析中,更是联系装配要求,将四周拐角角度增大,并将补加条带长度减少,实现了零件外形结构的优化,而双动拉深优越性的体现,结合双动拉深成形方法,对合理的制造流程确定,并产生零件热处理变形的基础措施,将零件成形的准确度综合提高。文章通过结合有限元数值模拟,并实现了展开毛坯外形尺寸的优化,对合理的工装结构确定,将零件精确成型的要求达到。