曝气微电解-曝气絮凝法处理高铅锌含量冶炼废水

采用"曝气微电解-曝气自絮凝沉淀法"处理高铅锌含量冶炼烟气制酸废水,研究了微电解进水pH、铁炭质量比、HRT、絮凝pH、絮凝曝气时间等反应条件对废水中铅、锌等离子去除率的影响,并用电镜扫描(SEM)和能谱分析(EDS)分析了铁炭表面反应机理和絮凝体特点。结果表明,在其优化条件微电解进水pH为3、铁炭质量比为2:1、HRT为40 min,絮凝pH为9、絮凝曝气时间为90 min时,废水中Pb2+、Cu2+、Zn2+、Cd2+、F-和总As的总去除率分别达到99.91%、97.64%、99.83%、99.78%、98.30%、98.92%,均达到GB 8978-1996中的一级排放标准要求。     

曝气微电解-絮凝沉淀法处理高浓度化工废水

对两步曝气微电解-絮凝沉淀工艺处理高浓度化工废水进行了中试研究,结果pH由偏酸、偏碱性调整至中性,矿化度降低44%;两步微电解COD去除率为45%,絮凝沉淀COD去除率49%,COD总去除率达72%;废水可生化性由0.18提高到0.38,为后续生化处理工艺奠定了良好基础.     

电解絮凝法处理橡胶废水

介绍了用电解絮凝法处理橡胶废水的实验研究。经实验证实,用电解絮凝法处理后的橡胶废水其各项污染物浓度均有较大的下降。该工艺具有处理效率高、费用低、占地少、维修方便等特点．     

基于响应面法优化电絮凝处理含砷冶炼废水的研究

利用电絮凝法处理含砷铜冶炼废水,采用单因素实验及响应面法对影响因素进行了研究,优化了处理条件,并运用XPS技术测定了固体中As、Fe的存在形式,探讨了作用机理。结果表明,响应曲面模型对电絮凝除砷行为拟合较好;在拟合的最佳条件下处理此冶炼废水,砷的去除率可达99%以上。XPS分析结果表明,固体中的Fe主要以Fe3+形式存在;部分As3+发生了氧化反应,生成了As5+。     

微电解-絮凝预处理含油乳化废水的实验研究

采用微电解-絮凝法预处理含油乳化废水。结果表明,铁投加量为60 g/L,铁炭质量比为20∶1,微电解反应16 h,复配絮凝剂PAC用量为120 mg/L、PDA用量为12 mg/L时,对含油乳化废水的预处理效果最佳,COD去除率最高可达45%以上。     

絮凝-微电解法处理雷尼镍废水的工程应用

初步探索用絮凝－微电解法处理含重金属离子－镍废水的可行性。工程以雷尼镍废水为处理对象，确定用絮凝－微电解法处理含Ni和Ni^2 废水，并通过调节pH和沉降，使工艺排水总镍质量浓度≤1.0mg/L，对废水的COD的去除效果达20％－40％。     

絮凝强化铁炭微电解预处理酯化废水的研究

研究了单一铁炭微电解预处理酯化废水的效果,通过正交和单因素试验考察了p H、水力停留时间、填料量和曝气时间等因素对处理效果的影响,并确定最佳反应条件,在此基础上进一步考察絮凝对COD去除效果的影响。结果显示:进水p H对处理效果影响最大,加碱絮凝适合处理酯化废水,在p H=2、HRT=2 h、填料量30%、曝气时间5 min、加碱(p H介于8.5~9.5)絮凝沉淀2 h的条件下,处理效果最佳,COD去除率达到30%以上。     

化学絮凝法处理硫酸含砷废水

化学絮凝法处理硫酸含砷废水曹广峰，冷庆刚，翟素军（临沭县磷肥厂，２６６７００）（山东省环境保护设计院）临沐县磷肥厂主要从事硫酸、过磷酸钙、复合肥的生产，在生产过程中排出大量合砷废水，每天排出约１５００ｔ，若不经处理将对沐河造成严重污染并危害下游的水体...     

电解絮凝浮选法处理油田废水

采用电解絮凝浮选法处理油田含油废水，建立了废水电解絮凝浮选法脱油动力学方程。在实验条件下电解10min，废水中可脱除油的去除率大于90％。随着电流密度的增加，废水中不可脱除油含量下降，但脱油速率常数k值增加不多。中性废水的脱油速率常数k值小于酸性或碱性废水。加入少量的PAC有助于废水除油。当电解功率相同时，两种电极联结方式的脱油效果相差不大。     

微电解法处理铜冶炼废水中重金属离子研究

采用铁炭微电解催化还原法处理某铜冶炼厂废水,讨论了影响去除效果的各种因素,用电镜扫描和能谱(SEM与EDS)观察了反应后的铁炭表面.结果表明,在初始pH为3.1OOml,废水中加入铁炭总量5g、铁炭质量比为1:1.停留时间30min时,处理效果最佳,此时Cu2+、Pb2+、Zn2+的去除率分别达到95.6%、91.8%...     

微电解-Fenton净化对氨基苯酚废水研究

采用微电解工艺及微电解-Fenton工艺处理对氨基苯酚废水。结果表明,处理200 mL浓度为0.5 g/L对氨基苯酚废水,单独微电解工艺,在pH为3,废铁屑投加量50 g/L,铁炭质量比为20∶1,反应60 min, COD和色度去除率分别为40.25%和42.28%。微电解-Fenton联用,在pH为3,铁炭质量比为20∶1,双氧水投加量30 mL/L,反应60 min, COD和色度去除率分别达到93.72%和95.7%。     

曝气催化铁内电解法对印染废水预处理的试验

针对实际印染废水,采用催化铁内电解法进行曝气与不曝气两种不同处理工艺对比试验,测定了处理前后废水的COD、色度、磷酸盐、氨氮、pH等指标.结果表明,曝气催化铁内电解工艺优于不曝气的工艺,对废水中COD、色度和磷酸盐的去除有显著提高.     

铁炭微电解处理农药废水的研究

采用铁炭微电解法对几种农药废水进行预处理,考察了各种因素对农药废水COD去除率的影响。试验结果表明,这种方法对试验所作几种农药废水的处理十分有效,最佳试验条件下,COD去除率都可达67％以上。     

芬顿微电解法预处理氯化蔗糖工艺废水

芬顿微电解法可以去除部分废水COD,并减轻后续处理负荷.研究了铁屑投加量、铁碳比、双氧水投加量、初始pH、实验时间几个主要工艺因素对预处理氯化蔗糖工艺废水的影响,并通过平行实验对比预处理前后的废水可生化性,验证了该方案对实现三氯蔗糖废水达标排放起到了关键性的作用.该工艺可将氯化蔗糖工艺废水COD从原水的11 000 mg/L降至6 000mg/L,预处理去除率达到45％.预处理后再进行生化处理,去除率达到90％,可生化性大幅提高.     

铜冶炼电收尘烟灰浸出渣脱砷工艺研究

研究了采用双碱法脱除铜冶炼电收尘烟灰浸出渣中砷的新工艺,通过考察浸出剂浓度、浸出时间、浸出温度、液固比单因素条件实验,得到了最优工艺条件：NaOH用量为理论量的1.1倍、液固比（mL/g）为4∶1、浸出温度为60 ℃、浸出时间为2 h。在此条件下,电收尘烟灰中砷的浸出取得了较好的效果,砷的浸出率达到90％以上。通过净化得到的砷酸钠纯度在95%以上。     

絮凝-光催化处理甘蔗糖蜜酒精废液初步研究

采用絮凝-光催化联合技术处理甘蔗糖蜜酒精废液,研究了絮凝工艺条件及其对光催化效能的影响.实验结果表明,糖蜜酒精废液在最佳条件下絮凝后进行光催化处理,CODCr去除率和脱色率分别达91.7%和83.6%.     

Fe/C微电解+Fenton试剂处理酸性品红废水的研究

考察铁屑投加量、碳铁质量比、废水pH、曝气量、反应时间对品红废水脱色率、COD去除率的影响,采用芬顿法进一步处理微电解出水。结果表明,在废水pH 2.5,铁屑投加量60 g/L,碳铁质量比2∶1,曝气量600 mL/(min·L),反应时间3 h处理效果最好,脱色率和COD去除率分别达到了94.42%,66.28%;不调节微电解出水pH,投加12 mL/L FeSO_4(浓度0.1 mol/L),6 mL/L H_2O_2(质量分数30%),反应20 min,出水COD 55.49 mg/L,色度58.9倍。     

Fe/C微电解+Fenton试剂处理酸性品红废水的研究

考察铁屑投加量、碳铁质量比、废水pH、曝气量、反应时间对品红废水脱色率、COD去除率的影响,采用芬顿法进一步处理微电解出水。结果表明,在废水pH 2.5,铁屑投加量60 g/L,碳铁质量比2∶1,曝气量600 mL/(min·L),反应时间3 h处理效果最好,脱色率和COD去除率分别达到了94.42%,66.28%;不调节微电解出水pH,投加12 mL/L FeSO_4(浓度0.1 mol/L),6 mL/L H_2O_2(质量分数30%),反应20 min,出水COD 55.49 mg/L,色度58.9倍。     

絮凝氧化法处理退浆废水

退浆废水源于印染企业退浆工序,是印染厂废水COD的主要来源.其具有水量大、水温高、pH高、有机物浓度高和可生化性低等特点.采用絮凝与Fenton氧化法相结合的方法处理退浆废水.试验筛选出聚硅酸硫酸铝作为絮凝剂,并确定了絮凝与Fenton氧化相结合处理退浆废水的适宜条件;经絮凝-Fenton氧化两步处理,退浆废水的COD由17 850mg/L降到了780mg/L左右,色度由原来的1 500倍降到了60倍,总COD去除率>95%,总色度去除率达到96%.     

用氧化-絮凝法处理DSD酸还原废水的实验室及工业实验

采用Fenton试剂氧化、Ca(0H)2和FeS04·7H2O絮凝的办法处理DSD酸生产中的还原废水.通过实验找到了优化的废水处理条件水样初始pH值为1～4,温度在70～80℃左右,30%的H2O2用量为1.0 mL/L,分三批投加到待处理废水中.氧化反应进行30 min.氧化后絮凝两次,第一次絮凝使用上批第二次絮凝的滤饼,第二次絮凝加入FeSO4·7H2O 6.25 g/L,两次絮凝共用石灰7.5g/L.同时,根据实验室实验的结果进行了工业规模的实验.实验室和工业实验的结果表明,在此条件下废水处理效果良好,COD和色度均达到排放标准;处理成本低,适合工业应用.