斜螺纹孔的加工

生产中经常遇到加工斜螺纹孔,如图所示。按常规加工方法,通常先用φ22.5mm钻头钻削出螺纹小径,再用M24×1.5丝锥攻丝完成。但斜孔钻削时沿周向加工长度不同,因切削抗力作用,使加工出的孔     

可倾式反光镜

在机修和机械加工中,常遇到狭小缝隙和阴蔽处无法观察的问题。现介绍一种可倾式反光镜,它对解决上述困难是非常有效的。现将结构介绍如下(参看附图):在紫铜管的内孔中套入一根用粗钢丝制成的推杆3,推杆的一端螺纹处旋入球面柄5,并在端部铆大,防止松动脱出。推杆的另一端锤扁,并钻一小孔。紫铜管的长取300mm,一端套入一个锻成球面的垫圈4,在其一边用锡焊住;另一边(头部)用铆大的方式加以固定。紫铜管的另一端锤成弯钩状,串进一根铰链轴,同时套入玻璃镜的固定框。固定框用厚0.4mm的铜皮围成,相接部分用焊锡焊牢,小玻璃镜     

用反拉法降低小钻套的粗糙度

按照部颁标准,钻套的内孔表面粗糙度为Ra0.8。而对于M8、M10螺纹底孔的钻套,由于内径小,只有φ6.7mm或φ8.5mm,铰孔困难,而且一般刀具制造工厂都不生产此尺寸的铰刀。为此,我们通过工艺试验,改制麻花钻,用反拉法解决了钻套内孔表面粗糙度的问题。现以孔径φ8.5mm的钻套为例,先冲成φ8.2mm的孔,即留0.30mm的反拉法加工余量,然后用改制的麻花钻加工(改制麻花钻主要尺寸如图所示)。其装夹方法是把改制的麻花钻柄部穿过钻套,用标准三爪钻夹头夹紧。加工时,注意进给量不能太大,否则因拉削     

用可调钻模加工螺孔

加工XP_1-80型洗瓶机的齿轮箱体。两面共80个M6螺孔(图1),洗瓶机要适应四种直径的瓶子(φ60～φ98mm)。因此,齿轮箱各轴孔中心距L,也有62、788,4、100等四种规格。所以我们设计了简易可调整钻模(图2)。使用时,凡钻孔中心距34×34mm(定位孔直径φ35mm)的螺纹底孔时,用序号为1(附表)的两     

简易钻模

我厂加工一批495柴油机水泵皮带轮(图1),其中有钻φ6.7mm螺纹底孔的工序,孔中心距只有44mm。为此,我们设计了盖板式钻模(图2)。使用方法:将钻模板3下部内胀器装入工件内孔,用扳手拧紧内六角螺钉6时,钢球2     

一种复杂零件的加工工艺及夹具

工件漏斗碗如图1所示,需加工底面4-φ12mm孔、M22、M20螺纹孔及φ(6.2±0.1)mm孔。     

以冲代锻的长管材缩孔

我厂试制生产的连接杆,尺寸为φ48×5mm,无缝管长8000mm,两端内孔车螺纹M36×3深50mm。由于管壁薄,两端内孔尺寸需从原φ38mm缩小至φ30mm才能车制螺纹,且外径不能缩小。按常规工艺,管子需用中频加热及用250t平锻机锻压缩孔。由于我厂缺少这一设备,若添置该设备,不     

可调式阀体车削夹具

1.工艺分析 图1所示某掘进机电控的流量继电器的阀体,它起着控制流量的作用,加工精度要求较高。它的形状:中间为鼓形,一端外形为六方,内孔为G3/4—2螺纹,另一端外形为M33×1.5螺纹,孔为φ24_0~( 0.025)mm,第三端外形为六方,内孔为G3/4—2螺纹,为便于加工,毛坯选用精密铸造。阀体的特点是:加工基准是阀体的十字中心线,在距十字中心线7mm和15mm处有个φ10_0~( 0.036)mm,深48mm的孔,孔内有φ10.4_0~( 0.24)mm×1.1_0~( 0.07)mm环形槽。从B—B视图可见,φ10mm孔的中心正好钻在两空腔的壁上,有两侧受力,另两侧不受力,在钻铰过程中钻头将向左右两侧漂移,随着钻孔深度增加,漂移量也增大。又因孔内有环形槽,应在车床上加工,但用四爪卡盘装夹有困难,工效低。并由于工件孔内尺寸公差小,内外有螺纹,使工件容易变形和夹伤。因此,必须设计专用车夹具,才能保证产品质量。     

导向扁钻

在机械加工中,常碰到与图1类似零件的孔加工。该零件需在已加工好的φ4_0~(0.075)盲孔上钻一台阶孔φ4.459_0~(0.14),作为攻螺纹前的预钻孔。该孔与φ4.459_0~(0.14)孔同轴度为0.05mm。若要一次加工成形两孔,由于孔径小,且较深(一般孔深与孔径之比大于5称为深孔加工),排屑困难,润滑情况较恶劣。加之钴头直径小,强度、刚性不够,在钻头尺寸φ4_0~(0.075)与φ4.459_0~(0.14)交接的空刀槽处容易折断,造成产品零件报废,用扩孔钻、锪钻加工该台阶孔,同轴度不易保证,还需专门工、夹具,比较麻     

孔深简便检测法

图1所示零件上均布29个尾部为锥形的孔,钻孔后要求保证φ6.5mm孔的深度为4_0~(+0.48)mm。由于该孔底面不是平面,因而无法用万能量具如游标卡尺等检测,鉴于除了检验员外,还要求生产者进行自检,故需要一种较为简便的测量方法以提高工效。我厂现采用钢球检测法,即在孔中放入一个φ5.5mm钢球后,用游标卡尺测量钢球顶部与零件     

一模两用的钻孔夹具

钻孔夹具设计的优劣,对生产效率和零件互换性影响较大。我们采用一模两用的方法,用一个钻模可钻两个相互联接装配的零件孔。如图1,轴盖要钻4个φ9mm的螺栓通孔,箱体b要钻4个M8的螺纹底孔φ6.7mm,攻丝后两件装配在一起。我们采用图2所示的钻孔夹具,钻轴盖时采用图3(a)的定位方法,用可换钻套A钻4-φ9mm的孔。钻箱体孔时采用图3(b)的定位方法,用钻套B钻4-φ6.7mm孔。     

台阶内孔多刃车刀

对于一些孔径相差很小的台阶孔,在精车或半精车加工中,使用组合刀具难以安装和装夹。图1所示的工件(材料为A2218FD—T6铝合金)φ12.8._(0.05)~0mm与φ14、8_(-0.05)~0mm两孔就属于这样的台阶孔,由于内孔较小,很难用两把组合刀具,而用一把车刀两次车又费时费力,因此我们设计制作了一把内孔多刃车刀(见图2),进行车削加工,具体步骤如下。     

用导向套加工孔

图1所示为我厂生产的调整器后壳,其上部转速螺套安装孔的螺纹精度及尺寸要求均较高。以前在摇臂钻上采用翻转夹具由快换钻套作导向分三步加工出螺纹底孔,即先由麻花钻加工出φ14mm孔,再由φ20.5mm的麻花钻进行扩孔,最后由φ25mm的麻花钻对孔口进行倒角,效果不太理想,不仅工序多、夹具笨重复杂,而且一小部分螺纹底孔由于圆度超差     

刀盘轴的改进

<正> 在现行的IK62螺纹车床上,刀盘轴的锥形尾部(有螺纹M27×2-7H)有时会被打断,而这种轴的制造既复杂又困难。为了提高螺纹尾部的可靠性并减少机床的停歇,建议在修理时对刀盘轴锥形部分钻一个φ28毫米的孔,并在靠近专用螺栓的端部处将它镗大成φ34毫米,深度为5毫米(参阅插图)。将螺栓压入钻好的孔中,为防止螺栓打滑     

用小丝锥攻大螺孔

在一次技术革新中,需在一专用车床床身上加工M30×1.5螺孔。因条件限制,既不能搬到其它机床上加工,又没有现成的M30×1.5丝锥。最后,我们用M10×1.5丝锥攻出了M30×1.5螺孔。方法很简单,做法如下: 1.找一个M30×1.5螺栓,加工成图1的形状。 2.将M10×1.5三槽丝锥柄放入φ7.8±0.03mm孔中,用M1调节(图2)其轴向位置,使其螺纹与M30×1.5螺栓的螺丝对齐,然后用M 2紧固。     

螺纹弹性心轴

我们在车削工件(图1)时,锥面及端面对M48螺纹孔中心有跳动要求,且外圆φ100mm需磨削,所以自行设计制造螺纹弹性心轴.     

简易实效的珩磨头

附图所示的珩磨头用于深孔珩磨。我厂用来珩φ55×400的孔。φ55孔经过粗镗、精镗以后留0.03～0.06mm 珩磨余量,珩磨后达到φ55.08~( 0.08),光洁度▽7。工件材料为30CrMnSiA,调质硬度 HRc 22～30。采用GB150~#的树脂砂条,磨削效果较好。示图中的φ48为珩磨头的结构尺寸,φ63为砂条自由张开的最大尺寸。该珩磨头不用传统的螺纹机构加力,而是用凸轮机构来加力。整个珩磨头结构简单,操作方便,工效较高。     

工厂小经验

手提式直角钻具 赵化立 在一些生产汽车发动机工厂中,经常因发动机体的活塞孔内出现砂眼而造成整个发动机报废。为了挽救团有小砂眼造成的废品(砂眼直径不大于φ4mm),可采用打堵的方法进行补救。为此我们设计了“小型手提式直角钻具”。 钻具的结构见附图。主轴部分的轴向尺寸小于75mm,再加上钻头(或直铰刀)的外露部分,能保证在φ 100 mm孔中加工横孔。钻具由小型手电钻带动钻头或铰刀转动。操作步骤是先在主轴前部装好钻头,钻头伸出主轴端 15 mm为宜;横孔钻好后,换装直铰刀,铰出带公差的,光洁度 6的销孔;然后再利用一套专门设计的楔销器,将…     

加工箱体孔用挡圈槽的专用工具

我们在加工拖拉机传动箱体时,其中需割一条孔用弹性挡圈槽。零件材料为HT200铸铁。此零件长780mm,高为360mm,宽为200mm,φ62_(-0.021)~(+0.018)的内孔中需割一条弹簧挡圈槽,其宽为φ2.2_0~(+0.13),外径为φ65_0~(+0.046)。为此,我们设计一专用工具,把它装在Z3040摇臂钻床上即可加工。该工具具有效率高,成本低,制度操作方便等特点。 该工具由17个零件组成,如附图所示。滑动轴12上莫氏锥体装夹于摇臂钻床主轴上,当主轴向下移动到一定程度时,单向推力球轴承14紧贴箱体表面。由于圆锥销7与滑动轴12锥孔紧密配合,所以此时滑动轴12在壳体8年槽内作轴向移动并随主轴作旋转运     

一种细长小孔的整形工具

<正> 我厂加工的一种零件长度尺寸为184mm,外圆直径为φ3.6=0.02 0.08mm,内孔尺寸为φ3+0.02 +0.07mm(通孔),粗糙度要求为(?),外圆直线度要求为0.04mm,内孔光整后需进行涂复,材料为H62黄铜。毛坯外圆尺寸为φ5mm,内孔公称尺寸为φ3mm(不能满足图纸的要求)。由于孔的长径比达60多倍,尺寸精度与表面粗糙度要求较高,在生产过程中经常达不到设计图纸的要求,往往造成零件的报废。