轧制厚板用连铸板坯防止白点处理的最佳方法

目前,钢中氢的含量是最具有现实意义的问题.特别是用连铸板坯生产优质钢板时更是如此.在亚速钢厂,用在40～60秒时间内测出连铸机中间包内钢水的氢含量.钢水氢含量在较大范围内(从4～10×Ю~(-6)以上)波动,众所周知,氢含量与炼钢生产时难于控制的因素(空气、渣和耐材中的水分等)有关.转炉车间对连铸板坯所进行的防止白点处理方法是在罩式保温车中保温96小时.这样就可生产出所要求质量的钢板.但是这样的处理经济效益低,科学上也没有充分的理由.     

正火厚板轧制工艺研究

对厚板不同轧制工艺正火后性能的影响进行了分析研究.结果表明厚规格的碳素结构钢、低合金结构钢不同的轧制工艺对正火后性能影响不大.正火状态交货的钢板采用普通热轧工艺生产是一种更为经济合理的生产方式.     

厚板轧制工艺参数对成材率的影响

在铅试样正交实验的基础上，采用方差分析研究了首次横，立轧时轧件工艺参数对扁锭直接轧制为厚板时成材率的影响，得出厚板的成材率受成品宽度和首次横（立）轧扁锭的厚度的影响较大。     

日本连铸板坯制造特厚板技术

介绍了日本在生产特厚板时的铸坯软压下及轧制技术,连铸板坯焊接复合轧制技术及双向锻造轧制技术等。与此同时对各种技术的特点进行了评述。     

宽厚板坯连铸技术和宽厚板生产

文章叙述了我国近几年宽厚板坯连铸技术和宽厚板轧制生产的最新发展,重点评析了我国新建的宽厚板坯连铸机和宽厚板轧机所具有的最新技术、设备特点、工艺过程和控制方案,提出了关于宽厚板坯连铸装备和工艺技术自主研发和生产高等级宽厚板的几点思考。     

宝钢厚板连铸板坯三角区裂纹改善的研究

通过对宝钢厚板连铸板坯生产实绩和低倍数据的分析,得到了板坯三角区裂纹的影响因素.结果表明,三角区裂纹随着断面宽度、浇注速度和过热度的增加、[Mn]/[S]的减小而变得严重,二冷水分配不合理和设备精度不良也是三角区裂纹的重要影响因素.在此基础上,提出了控制三角区裂纹的方法,即控制[Mn]/[S]大于150、中间包过热度小于25℃、浇注速度稳定在1.0 m/min、优化二冷系统、保证铸机设备的精度.实施以上措施后,三角区裂纹大幅度减少.     

超低头板坯连铸机板坯内裂设备原因浅析

通过分析铸坯内部各种应变，浅析造成板坯内裂的主要设备原因。     

钼板坯轧制工艺优化研究

研究了轧制开坯温度、初道次变形率、热轧终轧温度等对钼板组织和性能的影响,得出合适的轧制工艺可使钼板的组织均匀、细小,抗拉强度、屈服强度、延伸率等性能提高。通过研究,确定了钼板坯的最优轧制工艺。     

板坯连铸大辊径大压下及低压缩比轧制特厚板

 近年来,国内外科研工作者开发的连铸凝固末端重压下技术在改善连铸坯的疏松、偏析等方面取得了良好效果,但仍存在扇形段小辊径压下厚铸坯时,应变难以渗透到铸坯芯部、不利于中心疏松改善等不足。以高效率、低成本、低能耗获得高质量厚铸坯,并实现低压缩比轧制高质量厚规格产品,仍需要进一步探索。为了更加有效地解决厚铸坯连铸凝固过程产生的中心疏松及偏析问题,提出一种全新的宽厚板坯连铸大辊径大压下(BRHR)技术并研制了BRHR设备,在宽厚板坯连铸生产线上安装、调试并运行两年多,同时配套开发了宽厚板坯连铸工艺过程预测与控制系统、二冷水工艺优化控制技术。结果表明,开发的BRHR装备与技术有利于压下应变渗透到铸坯芯部,在连铸生产线上利用凝固末端或刚完全凝固(固相分数f_s=1.0)形成的大于500 ℃或大于400 ℃的大梯度温度场实施大直径辊大压下,可以显著改善宽厚板坯中心缺陷。生产实践证明,采用BRHR装备与技术使厚度为400 mm的宽厚板连铸坯缩孔、疏松及偏析得到显著改善,结合轧制工艺优化以1.90~2.53的极低压缩比轧制生产出厚度为150~200 mm的高质量特厚板,这对低成本、短流程生产高质量特厚规格产品及节能减排意义重大。     

两辊轧机生产3A21合金花纹板工艺研究

对两辊轧机生产3A21合金花纹板的工艺进行了研究．并对热轧坯料、压花前坯料、轧辊工艺润滑剂、花纹辊的维护提出了良好的建议。     

80mm厚高韧性工程机械用Q460级TMCP钢的研制

采用低碳Cr-Mo系添加微量强碳化物形成元素的成分设计,通过TMCP工艺控制,获得均匀铁素体/贝氏体组织,充分发挥析出强化、细晶强化和贝氏体组织强化作用,研制80 mm厚高韧性工程机械用Q460钢。试制钢板力学性能均匀,不仅具有良好的拉伸力学性能,且低温冲击韧性优良,-60℃冲击功大于180 J,冲击断口呈明显塑性变形;SEM分析表明,断口微观形貌韧窝特征明显,面积约为55%,韧窝内圆形氧化物夹杂细小;钢板厚度方向铁素体/贝氏体组织均匀,晶粒尺寸约为8～10μm;TEM分析表明,晶内存在高密度位错,大量细小弥散的第二相粒子沿位错线析出。     

优质碳素结构钢板坯工艺研究

分析45钢、50钢板坯的生产实践，探讨该钢种的碳、磷、硫、氮的控制以及铸坯质量，夹杂物和钢板性能的关系，并提出相应的工艺改进措施。     

电弧炉短流程生产中厚板质量控制

针对安钢超高功率竖炉电弧炉-炉外精炼-板坯铸机-中厚板生产线出现的各种铸坯缺陷,造成轧后废品率较高问题,分析了板坯纵裂、夹杂、横裂、边裂、气泡、结疤等质量缺陷产生的机理和影响因素.以提高连铸板坯质量为研究重点,对该流程铸坯氮含量控制、钢水洁净度、二冷配水模型、铸坯辊缝收缩等进行了全面基础试验工作.通过各项技术措施应用,系统优化了全流程生产工艺,解决了电弧炉-中厚板流程存在的共性问题,铸坯质量得到了大幅度改善.     

电渣重熔钢与连铸坯及其轧制厚板的组织性能

以Q235B和Q345R为例,分析了连铸坯和电渣重熔钢锭的内部质量情况,并在实验室条件下,采用小压缩比、轧制6道次的相同轧制工艺轧制成厚板,分析了轧制成钢板的组织、性能。结果表明,电渣重熔工艺可以显著改善钢的内部质量,消除偏析和缩松,细化组织,提高钢板的屈服强度和抗拉强度,断面收缩率分别提高1.7和1.9倍。     

钛、镍特种金属板带冷轧生产工艺及设备选择

论述了钛、镍特种金属板带冷轧产品方案及特点、生产工艺及与常规不锈带钢冷轧生产工艺差异、以及主要工艺设备的选择思路。     

冷压-轧制工艺对钽板组织与性能的影响

以电子束熔炼的纯钽锭为原料 ,研究了冷压开坯然后进行轧制的工艺 ,以及加工变形量、退火工艺对钽板的组织与性能的影响。结果表明 :因冷压时只在一个方向施力 ,金属沿铸锭中柱状长度方向流动 ,使柱状晶沿变形方向拉长 ,晶粒细化效果不太明显 ;变形量越大 ,则再结晶温度越低 ,晶粒尺寸越小 ;轧制变形量越大 ,则抗拉强度越高 ,延伸率越低 ,而再结晶退火后的硬度均无多大差别 ;钽板各向异性明显 ,在 45°方向上强度小而延伸率却明显增大。这种各向异性使钽板在深冲过程中制耳现象严重 ,金属损失大。     

中厚板表面微裂纹成因分析

简要介绍了武钢三炼钢厂生产的连铸坯轧制中厚板钢板表面产生微裂纹的情况 ,并对微裂纹的成因进行了调查和分析 ,根据攻关试验的结果 ,采取了相应的措施 ,基本消除了钢板表面的微裂纹     

脱氧工艺对硅钢连铸坯非金属夹杂物的影响研究

 研究了Al+FeSi以及FeSi两种不同脱氧工艺对硅钢铸坯中非金属夹杂物的影响。通过合理的试验设计并运用T［O］含量测定、金相分析、SEM及EDS等研究手段,对铸坯中的夹杂物进行了分析,研究表明Al+FeSi复合脱氧不仅比FeSi脱氧具有更强的脱氧能力,且能使铸坯中的夹杂物在尺寸和数量上有明显降低,夹杂物的特征也由Si O Al Mn Ti Fe系变性为以尺寸＜5 μm的Al2O3夹杂为核心、包覆Al Si S Mn Ca Ti Fe O系的复合夹杂。     

高硅钢的PCVD制造工艺及其电磁性能

采用正交试验法对ＰＣＶＤ等离子体增强化学气相沉积渗硅的工艺进行了优化。在４０％ＳｉｎＨ２ｎ＋２＋６０％Ａｒ（质量分数）渗硅源中，电工钢于４８０℃ＰＣＶＤ处理４０ｍｉｎ，其表面可形成厚２０μｍ富硅层，再经１１００℃扩散１ｈ，电工钢铁损下降４９．５％Ｂ２５００提高６５％，电磁性能得到极大的改善。