磷石膏制备α型高强石膏及其转化过程研究

以磷石膏为原料制备α型高强石膏,通过正交试验考察蒸压温度、蒸压时间、料浆含水量及堆料厚度对α型高强石膏的2h抗折强度及干抗压强度的影响,探讨了磷石膏转化成α型半水石膏的过程.结果表明：在蒸压温度130℃,蒸压时间6h,料浆含水量30%（质量分数）,堆料厚度15mm以及013%（质量分数）转晶剂的条件下,可制得强度指标为α30的高强石膏;在蒸压条件下,磷石膏中二水硫酸钙通过溶解析晶的方式转化成α型半水石膏晶核,在没有任何外加剂作用时,晶核最终转化成针状晶体;转晶剂可以减缓晶核在c轴方向上的生长速度,使各个方向的生长速率接近平衡,产物呈六方短柱状,同时转晶剂可以改善产物的结晶度.     

半液相法制备α-半水石膏及其力学性能的研究

利用电厂固体废弃物脱硫石膏和采用半液相法制备α-半水石膏,研究了料浆浓度、蒸压压力（温度）、时间及干燥温度、时间对其强度的影响.试验结果表明,浆料浓度80％,蒸压压力0.1 MPa,蒸压时间3h,烘干温度120℃,烘干时间3h,制得的α-半水石膏抗压强度达到45.1 MPa.通过微观结构分析可知,在高温高压条件下脱硫石膏将脱水形成长径比为3∶1的α-半水石膏晶体,其晶型完整,表面光滑均匀.     

脱硫石膏蒸压转晶制备高强石膏粉的研究

针对以脱硫石膏为原料制备高强石膏粉进行了研究,主要讨论了脱硫石膏品位高、含有附着水、颗粒级配集中、含有可溶性氧化物等一系列特点,同时分别从四个方面进行了实验研究,提出最佳工艺条件为蒸压压力为0.3MPa,蒸压时间6h,最优复合转晶剂配比掺量为:转晶剂A0.08%,转晶剂B2%,能够获得典型的截面为六边形的短柱状晶体结构,最佳的粉磨工艺条件为1000转,能够获得2h抗折强度达7.3MPa,干燥抗压强度达54MPa的高强石膏粉。     

用硫酸溶液制备石膏的试验研究

采用硫酸溶液和碳酸钙制备了二水石膏,研究了不同浓度的转晶剂和硫酸对生成的二水石膏形貌、颗粒大小和游离水含量的影响规律。结果表明,转晶剂柠檬酸浓度为0.01~0.12 mol/L,硫酸浓度为50~200 g/L时,制得的二水石膏形貌呈菱形薄板状,中位径为24~36μm,石膏游离水含量为18.9%~28.0%。采用此二水石膏制备的建筑石膏其2 h抗压强度可达到5.0 MPa,2 h抗折强度达到2.5 MPa。     

利用柠檬酸石膏液相法生产高强度α-石膏的研究

本文综述了柠檬酸石膏在国内的综合利用现状,探讨了采用柠檬酸石膏液相法制备高强度α-石膏的研究。通过对实际生产料浆浓度、转晶温度、压力、转晶剂种类与添加比例、脱水方式和干燥工艺参数的调整,利用柠檬酸石膏生产出高强度α-石膏产品。     

α-半水石膏的制备与应用研究进展

根据国内外的研究现状,系统介绍了α-半水石膏的结晶特性、制备方法及应用领域。以二水石膏制备α-半水石膏的过程为溶解再结晶的过程,制备方法主要包括蒸压水蒸气法和水热法,分析了上述2种制备方法的优势与不足,水热法中的盐溶液法由于可以加入转晶剂使α-半水石膏向高强度的短柱状晶型转化,该法将随着工艺参数控制方法的完善而得到更为广泛的应用。磷石膏制备α-半水石膏可以大量消耗磷石膏原料,经济上可行,较理想的制备方法为在磷酸和硫酸介质中实现脱水转化。     

盐溶液水热法制备α-半水脱硫石膏工艺条件研究

利用脱硫石膏呈湿态粉体、品位较高的特点,采用常压盐溶液介质水热法制备α-半水石膏。研究了盐溶液浓度、反应温度、反应时间、料浆浓度、pH值等因素对脱水反应动力学过程及α-半水脱硫石膏产物形态的影响,确定了脱硫石膏制备α-半水石膏的最佳工艺条件：盐溶液浓度为15％,反应温度不低于95℃,反应时间2h,pH值=5～7,料浆浓度为20％。     

复合型石膏在净浆和自流平砂浆中的性能研究

研究了固氟脱酸处理后的氟石膏与α型半水石膏复合对净浆和自流平砂浆流动性、胶凝性能和力学性能的影响规律。结果表明:改性氟石膏与α型半水石膏的质量比为45∶55时,净浆的流动性能与力学性能最佳。随着改性氟石膏掺量增加,改性氟石膏早期水化速率较慢,24 h抗压强度出现下降趋势;随着龄期的延长,改性氟石膏进一步水化,晶体结构逐渐致密,7 d绝干抗压强度在38～50 MPa。石英砂掺量20%制备的复合型石膏基自流平砂浆的24 h抗折和抗压强度分别为3.2、12.1 MPa,30 min流动度损失为2mm,符合JC/T 1023—2007《石膏基自流平砂浆》的要求。     

用生产铁铬木质素磺酸盐废弃物制作α—半水石膏的研究

本文对铁铬木质素磺酸盐生产中排出的废料进行了分析。利用该废弃物制成了α－半水石膏，并研究了蒸煮时间、转晶剂、烘干温度对α－半水石膏强度的影响     

磷石膏制高强α半水石膏研究进展

综述了国内外α半水石膏的制备现状,分析了磷石膏制备高强α半水石膏的研究进展;指出用磷石膏水热法制备高强α半水石膏的研究重点是从磷石膏所含杂质和原始结晶形态出发,研究相应的转晶技术和机理.     

改性脱硫建筑石膏加气砌块制备工艺参数及其对性能的影响

利用燃煤电厂烟气脱硫所产的脱硫石膏制备β型脱硫建筑石膏,在组分复合改性提高强度和耐水性的基础上,探讨了改性脱硫建筑石膏制备加气砌块的工艺参数。结果表明:当m(β型脱硫建筑石膏)∶m(生石灰)∶m(水泥)∶m(粉煤灰)=60∶12∶12∶16时,可以使复合改性脱硫石膏基胶凝材料的抗压强度达到18.7 MPa,软化系数为0.7;在水料比为50%、料浆温度为35℃、铝粉用量为0.2%工艺参数下,制备出了体积密度和抗压强度分别为668 g/cm3和2.8 MPa的加气复合改性石膏砌块,找到了为脱硫石膏资源化利用的新途径。     

常压盐溶液法制备α-半水石膏转晶剂的研究

转晶剂是常压盐溶液法制备α-半水脱硫石膏的关键因素之一。从晶体形貌、脱水速率、液相离子浓度等多个角度考察了各类转晶剂对α-半水脱硫石膏的影响规律及其作用机理。结果表明,多元有机酸类转晶剂的效果最显著,在适宜掺量下,可以获得长径比接近1∶1的理想短柱状晶体。     

影响高磷石膏含量蒸压制品抗压强度的若干因素研究

按m(磷石臂):m(矿渣):m(细砂):m(水泥熟料):m(水铝矿):m(石灰)=56.1:18.7:9.3:9.3:2.8:3.7制备高磷石膏含量蒸压制品,探索了减水剂、成型压力、蒸压温度、蒸压时间和龄期等因素对高磷石膏含量蒸养制品抗压强度的影响规律.结果表明,所采用萘系减水剂的最佳掺量为0.50%,最佳的蒸压温度为120℃,合理的成型压力在25～30 MPa,蒸压时间应不少于8 h.蒸压制品在3-28 d内强度先下降后再增长,样品存后期自然养护过程中不存在一般混凝土的收缩现象,且稍有膨胀.     

蒸压处理对磷石膏中石膏相脱水性能的影响及其过程的研究

一般认为,在蒸压处理过程中,磷石膏有3种晶相:二水硫酸钙、α型半水硫酸钙、无水硫酸钙。讨论了在不同温度和不同保温时间蒸压条件下,磷石膏的相转变过程及其产物的物理性能。结果表明,部分磷石膏首先直接脱水成β型半水硫酸钙,然后二水硫酸钙和β型半水硫酸钙转变成β型半水硫酸钙,最后全部转变为无水硫酸钙。同时还探讨了可溶性磷、氟对磷石膏脱水过程及其脱水相性能的影响,发现P/F杂质形成的难溶性磷酸钙和氟化钙影响硫酸钙的脱水形貌。     

α半水石膏水热法制备工艺参数对颗粒粒度特性影响探讨

粒度分布是高性能α半水石膏重要的颗粒特性,影响着半水石膏的标准稠度需水量和硬化浆体微结构。文章探讨了α半水石膏水热法制备过程中工艺参数对石膏粒度分布和转化时间的影响。结果表明:搅拌速率是影响α半水石膏粒度分布的最主要因素,随着搅拌速率提高,二次成核速率呈指数增加。转化温度升高有利于半水石膏细度的降低和转化时间的缩短,但随着转化温度升高半水石膏细度变化幅度降低。浆体固液比与半水石膏细度呈反比,不利于制备细小的半水石膏颗粒,但它对于提升产品的产率,降低单位质量产品能耗具有重要意义。     

由干混蒸汽法制得的水泥硬化浆体及其性能

对由干混蒸汽法制得的普通硅酸盐水泥硬化浆体及其性能进行了随蒸压温度和蒸压时间变化的研究.得到硬化浆体的抗压强度、表观密度、水灰比、非蒸发水与水泥比、氢氧化钙含量和水化程度均随着蒸压温度的提高和蒸压时间的延长而提高.在第一阶段蒸压温度为140℃和蒸压时间为3 h与第二阶段蒸压温度为213℃和蒸压时间为9 h的条件下,硬化浆体试样的抗压强度达到120 MPa,非蒸发水与水泥质量比为0.134,氢氧化钙含量为23.9%(质量分数),水化程度测定值为60%.     

磷石膏制备硫酸钙晶须及其应用的研究

以工业废渣磷石膏为主要原料,辅以纯天然石膏晶种和氯化镁晶型助长剂,采用水热压法制备无机硫酸钙晶须。研究了反应温度、反应时间、料浆质量浓度、磷石膏粒径对硫酸钙晶须的影响,得到了制备硫酸钙晶须的合适工艺条件。在此基础上将制备的无机硫酸钙晶须应用到磷建筑石膏基材料中。试验结果表明,在反应温度135℃、反应时间4 h、料浆质量浓度2.5%、磷石膏粒径为45~80μm的条件下可制备出形貌规整、分布均匀、平均长径比为75的硫酸钙晶须产品。将晶须产品作为增强组元,添加到磷建筑石膏基胶凝材料中,可以改善胶凝材料的力学性能。     

热压法制备脱硫石膏试块的实验研究

以脱硫石膏为原料,采用热压成型工艺制备石膏试块,研究了在不同成型压力、成型温度和成型时间条件下脱硫石膏试块的质量损失率和抗压强度分布特性,并通过正交试验对工艺条件进行优化。结果表明,热压脱硫石膏试块的质量损失率整体上随成型压力、成型温度和成型时间的增加而增大;试块的抗压强度随成型压力、成型温度和成型时间的增大均呈现先提高后降低的趋势。XRD和SEM分析表明,成型温度升高,试块中的二水石膏先转化为半水石膏后转化为无水石膏,相应出现棒柱状晶体转化为致密型纤维状晶体和多孔疏松型纤维状晶体。正交试验表明,成型温度是影响脱硫石膏试块强度的主要因素;当成型温度为120℃、成型压力为20 MPa、成型时间为30 min时,脱硫石膏试块的抗压强度可达43.9 MPa。     

利用金矿尾矿生产加气混凝土的试验研究

研究利用金矿尾矿制作加气混凝土.尾矿加气混凝土的最佳配比为:尾矿63%、石灰25%、水泥10%、石膏2%,外加剂最佳掺量为40 g/m3,最佳水料比为0.58;尾矿最佳细度为200目筛余1.75%;最佳蒸压制度为:升温时间3 h,恒温时间8 h,最高蒸压温度205℃,降温时间2.5 h.所制备出的尾矿加气混凝土平均密度为697.8 kg/m3,平均出釜抗压强度为6.32 MPa,符合A5.0、B07级加气混凝土合格品的要求.     

再生黏土砖粉蒸压砖的制备及强度影响因素研究

利用再生黏土砖粉作为生产蒸压砖的主要原料,通过正交试验研究了砖粉掺量、蒸压温度、水固比及土壤固化剂掺量对蒸压砖28 d抗压强度的影响。结果表明:各因素对蒸压砖28 d抗压强度影响的主次顺序为:土壤固化剂掺量砖粉掺量蒸压温度水固比。按50%砖粉+30%砂+16%石灰+4%石膏+1%土壤固化剂,水固比0.14,蒸压温度175℃,制备的蒸压砖28 d抗压强度最高,达18.95 MPa,此时体积密度为1.82 g/cm3,吸水率为17.88%。