酶法降解玉米芯生产低醇饮料的研究

以玉米芯为原料,利用纤维素酶对其降解生成还原糖,酵母菌利用玉米芯降解物发酵生产低醇饮料。采用正交试验,通过检测降解物中还原糖的含量和对发酵产品进行感官评分确定最佳条件。研究结果表明,纤维素酶降解玉米芯的最佳条件为纤维素酶添加量0.05%、酶解温度35℃、酶解时间42 h、酶解pH4.8,在此条件下可获得还原糖5.232 g/L的降解物。酵母菌发酵玉米芯降解物生产低醇饮料的最佳条件为酵母菌接种量6%、发酵温度28℃、发酵时间48 h,在此条件下发酵制备低醇饮料酒精度为2.7%vol,感官综合评价得分为90分。     

玉米芯酶解糖化条件研究

测定了黑曲霉X-1菌株液体发酵制备的粗酶液中酶的种类,以及利用该粗酶液对不同植物纤维素原料、pH值、温度、底物浓度和酶解时间分别进行实验.结果表明:该粗酶液酶系组成为复合酶,除具有很高的木聚糖酶外,还含有较高的纤维素酶、β-葡聚糖酶及少量的纤维二糖酶.同时得到酶解糖化玉米芯的最佳条件:pH4.5、温度45°C,加入3%玉米芯粉酶解48h,糖化液中总糖达17.94mg/mL,还原糖达14.16mg/mL,糖化率达到59.4%.     

双酶法制备玉米芯还原糖工艺条件优化

目的:实现玉米芯的再利用与资源优化。方法:以玉米芯为原料,采用纤维素酶、半纤维素酶协同降解玉米芯制备还原糖,在单因素试验基础上,利用响应面法对双酶配比、酶添加量、酶解时间、酶解温度等工艺条件进行优化。结果:玉米芯降解产还原糖的最优工艺参数为:双酶配比(m_纤维素酶∶m_{半纤维素酶})13∶2,酶添加量3.25%,酶解时间5.0 h,酶解温度50℃,该条件下制备的玉米芯酶解液中还原糖含量可达12.45 mg/mL。结论:选用纤维素酶、半纤维素酶协同降解玉米芯高效定向制备还原糖,可实现玉米芯的高值化利用。     

稀酸预处理玉米芯酶解工艺响应面优化研究

木质纤维原料还原糖（葡萄糖、木糖）转化是燃料乙醇生产的关键步骤之一,该文以玉米芯为原料,采用稀硫酸处理、酶水解以提高还原糖转化量。以还原糖转化量为考核指标,采用单因素试验及响应面试验设计优化稀酸处理玉米芯酶解条件,拟合硫酸体积分数、加酶量、酶解时间3个因素对还原糖转化量的回归模型。结果表明,最佳酶解工艺为121 ℃条件下预处理60 min,硫酸体积分数0.8%,料液比1∶15（g∶mL）,加酶量7%（纤维素酶∶半纤维素酶1∶1）,酶解时间70.9 h。在此最佳条件下,采用高效液相色谱（HPLC）法测定酶解液中还原糖转化量为462.62 mg/g,其中木糖、葡萄糖转化量分别为330.02 mg/g、132.60 mg/g,还原糖转化率可达46.3%。     

玉米芯酶解糖化条件研究

测定了黑曲霉X-1菌株液体发酵制备的粗酶液中酶的种类,以及利用该粗酶液对不同植物纤维素原料、pH值、温度、底物浓度和酶解时间分别进行实验。结果表明:该粗酶液酶系组成为复合酶,除具有很高的木聚糖酶外,还含有较高的纤维素酶、β-葡聚糖酶及少量的纤维二糖酶。同时得到酶解糖化玉米芯的最佳条件:pH4.5、温度45℃,加入3%玉米芯粉酶解48h,糖化液中总糖达17.94mg/mL,还原糖达14.16mg/mL,糖化率达到59.4%。     

黑曲霉液体深层发酵产纤维二糖酶的研究

纤维二糖酶（cellobiase）是纤维素酶系中的重要组分之一,目前由里氏木霉（Trichoderma reesei）生产的纤维素酶制剂中纤维二糖酶的活力明显偏低,限制了纤维素的糖化效率。本文采用一个黑曲霉菌株（Aspergillus niger ZU-04）,在液态发酵条件下生产纤维二糖酶,对主要的发酵工艺参数进行了研究,结果表明,培养基中添加1.0%的麸皮对纤维二糖酶的形成有明显的促进作用;葡萄糖、玉米浆粉的适宜浓度分别为2.0%、0.3%;变温培养缩短了产酶周期,培养4d,酶活力达到最高,为6.23IU/mL。采用黑曲霉纤维二糖酶与里氏木霉纤维素酶协同水解酸预处理后的玉米芯,当纤维素酶用量为20IU/g底物时,纤维二糖酶活力和滤纸酶活力比例为0.43,2d酶解得率达到91.1%。     

利用纤维废弃物生产L-乳酸的研究

为了使对环境造成污染的纤维废弃物得到资源化利用,采用纤维素酶对纤维废料进行酶解,并用米根霉发酵生产L-乳酸.研究结果表明,0.3 mol/L稀磷酸对纤维废弃物进行预处理后,纤维素酶酶解60h,取糖化液进行米根霉发酵,可得到较佳转化率;在固定摇床转速为120r/min、种龄12 h的条件下,米根霉发酵生产L-乳酸的最佳条件为:装液量(250 mL瓶)50mL,接种量8%;经稀磷酸预处理纤维废料分别糖化发酵时,糖对L-乳酸转化率高于未经稀磷酸预处理的,而在同时糖化发酵过程中,经稀磷酸预处理纤维废料发酵效果不明显.     

氢氧化钠-尿素水溶液高温处理对桉木枝桠材纤维酶解性能的影响

本研究利用氢氧化钠-尿素水溶液（氢氧化钠∶尿素∶去离子水=6∶4∶90,质量比）在高温条件下处理桉木枝桠材纤维以求改善其酶解（纤维素酶、木聚糖酶和纤维二糖酶的混合酶）性能。酶解工艺条件为：纤维绝干质量2 g、酶解浓度5%、底物酶用量（以纤维素酶活计）10 FPU/g、酶解转速150 r/min、酶解温度50℃、酶解时间72 h,利用单因素实验探究最佳处理工艺。结果表明,在用碱量（以氢氧化钠计）11%、处理温度140℃、保温时间50 min的条件下,该体系对桉木枝桠材纤维酶解性能的改善效果最佳。在最佳条件下,纤维中苯-醇抽出物、木质素和综纤维素的脱除率分别为64.59%、56.45%和15.20%,同时处理后纤维中酶解总糖含量和总糖转化率分别为50.9%和81.18%,与经热水处理后纤维的上述两项指标相比分别提高了约133.5%。     

利用木糖渣生产酒精的研究

研究了纤维原料 (木糖渣 )的酶水解及产酒精工艺。结果表明 ,木糖渣的酶解得率受底物浓度及酶用量的影响较大 ,加入纤维二糖酶 (CB)会明显地提高酶解得率。当纤维素酶的滤纸酶活(FPA)与CB的比例为 4∶1时 ,10 %浓度的木糖渣酶解 48h还原糖得率可达 85 %～ 88%以上。同时 ,木糖渣产酒精结果表明 ,在不添加其他营养素 ,起始 pH 5 0 ,培养温度 3 2～ 3 4℃的条件下 ,10 %酶解液摇瓶发酵 3 6h ,酒精体积分数可达 2 5 13 %。按实验结果推算 ,3 98t木糖渣原料可生产 1t成品酒精。     

大豆秸秆纤维素酶水解条件的研究

为了从大豆秸秆中提取生物降解性塑料的原料-乳酸对经粉碎及氨处理的大豆秸秆纤维素酶水解条件进行了研究。研究结果表明,酶水解最佳工艺条件为pH4.8,温度45℃,反应时间28h,底物浓度5%,酶用量为450IU/g(秸秆)。对酶解液成分进行了分析,酶解液主要由葡萄糖、木糖、纤维二糖组成,为下一步酶解液乳酸发酵实验提供了理论参考。     

酿造米酒发酵条件的优化

为优化酿造米酒的发酵条件以提高其品质,以米曲霉（Aspergillus oryzae）及酿酒酵母（Saccharomyces cerevisiae）为发酵菌株,采用两步发酵法制备酿造米酒,研究了酵母接种量、发酵温度、发酵时间对酿造米酒品质的影响。通过测定酿造米酒的酒精度、总糖、总酸、风味物质和感官评价等指标,以确定酿造米酒最佳发酵工艺条件。结果表明,酿造米酒最优发酵工艺条件为：酵母接种量1.0%（以原料大米计）,发酵温度25 ℃,发酵周期13 d。在此最佳条件下,酿造米酒酒精度为13.21%vol,感官评分为87.14分,颜色呈米黄色,酒体丰满醇和,香气自然纯正,具有幽雅的水果香和花香。     

响应面法优化修道院强烈艾尔啤酒酿造工艺的研究

以皮尔森麦芽、特种麦芽和酒花为原料,选用上面艾尔酵母BE-256经二次发酵,酿制高酒精度的修道院强烈艾尔啤酒。 以感 官评分为评价指标,通过单因素试验研究发酵温度、加糖量及酒花干投量对啤酒感官品质的影响,在此基础上以感官评分为响应值, 建立响应面模型优化啤酒酿造的工艺条件。 结果表明,修道院强烈艾尔啤酒的最佳酿造工艺条件为发酵温度20 ℃,加糖量3.04%,酒 花干投量0.42 g/L。 在此优化条件下,啤酒的感官评分为92.8分,外观呈琥珀色,泡沫丰富细腻,香气宜人,酒体醇厚,杀口力强。     

利用一次性纸质餐具生产酒精

为了使纸质餐具中的大量纤维资源得到充分利用,采用纤维素酶对纸质餐具进行酶解,继而进一步用酵母茵进行发酵生产酒精.研究结果表明,利用纸质餐具进行纤维素酒精发酵是可行的,适宜的接种量为6%(v/v),适宜发酵时间为60h,可产生7%(v/v)的酒精含量,残余还原糖为26mg/mL.在相同的发酵条件下,经稀硫酸预处理纸质餐具发酵生产酒精含量高于未经稀硫酸处理纸质餐具,所以,稀硫酸预处理有利于纸质餐具纤维素酒精发酵.     

青脆李益生菌饮品的发酵工艺优化及冷藏对其品质的影响

探索青脆李益生菌饮品适宜的发酵菌株、工艺参数及贮藏条件,为青脆李益生菌饮品开发提供解决方案。对嗜酸乳杆菌、植物乳杆菌、嗜热链球菌及其组合发酵的益生菌饮品感官评价、pH变化进行研究,确定适宜的发酵菌株组合;对其发酵适宜接种量、发酵温度、发酵时间工艺参数进行优化,优化发酵工艺参数;对4 ℃冷藏条件益生菌饮品可滴定酸、pH、可溶性固形物含量、还原糖含量及活菌落总数变化等进行研究,获得适宜的贮藏条件。结果显示:青脆李益生菌饮品适宜发酵菌株组合为植物乳杆菌、嗜热链球菌、嗜酸乳杆菌混合菌株1:1:1,发酵温度25 ℃、发酵时间44 h,接种量0.7‰。验证实验表明感官评分高达9.2。4 ℃冷藏益生菌饮品30 d,可滴定酸含量、pH、可溶性固形物含量、还原糖含量均基本保持稳定,且活菌落总数20 d达8.6×107 CFU·mL?1、30 d达2.0×106 CFU·mL?1,满足活性乳酸菌饮品要求,表明利用青脆李为原料研发益生菌饮品具有可操作性。     

复合波杂自然发酵工艺研究

波杂是以谷物作为原料,采用传统手工制作方法酿造而成的一种低酒精含量的柯尔克孜族传统发酵饮料。其具有CO2杀口感、低糖度、质地浓稠等特点。该研究以大麦、糜子（黑皮）、玉米三种谷物为原料,用传统发酵工艺进行自然发酵生产波杂,研究原料配比,发酵温度,发酵时间,酶制剂添加量对复合波杂品质的影响,并通过响应面试验法确定最佳发酵条件。结果表明,复合波杂自然发酵最佳工艺条件为大麦∶糜子∶玉米=1.0∶2.5∶1.5,发酵温度30.8 ℃,发酵时间29 h,酶制剂添加量3.25%。在此条件下波杂酒精度达到（3.67±0.06）%vol,可溶性固形物含量（8.70±0.29）°Bx,感官评分为（88.33±2.08）分。     

生香酵母与酿酒酵母联合发酵桂圆果酒的研究

以总糖、总酸、总酯、酒精度、感官评分为评价指标,以桂圆果浆为原料,以质量比为1∶1的SY果酒活性干酵母和生香活性干酵母为发酵菌种,研究了初始糖度、初始酸度、发酵温度和发酵时间对桂圆果酒发酵的影响,并采用正交试验优化了发酵条件。结果显示,初始糖度、初始酸度、发酵温度和发酵时间均可影响桂圆果酒的发酵,其中初始糖度的影响最大,其次为发酵温度和初始酸度;复合酵母发酵桂圆果酒的优化条件为初始糖度23 °Bx、初始酸度6 g/L、发酵温度为20 ℃、发酵时间为6 d。在此优化条件下,获得的桂圆果酒酒精度12.6%vol、总糖2.3 g/L、总酸6.8 g/L、总酯312.07 mg/L,感官评分为81分。     

卷丹百合茶酒的发酵工艺优化研究

以梵净山卷丹百合和绿茶为原料,考察发酵温度、初始pH值、酵母接种量和初始糖度对卷丹百合茶酒酒精度的影响。采用正交试验对卷丹百合茶酒发酵条件进行了优化。结果表明,卷丹百合茶酒的最佳发酵工艺条件为发酵温度28 ℃,初始pH5.0,接种量0.07%,初始糖度18 °Bx,在此最佳发酵工艺条件下,所得卷丹百合茶酒酒精度为9.23%vol,还原糖含量为0.30 g/L,总糖含量为8.34 g/L,总酸含量为7.33 g/L,茶多酚含量为0.68 g/L,感官评分为21分。     

野生蓝莓保健果酒的工艺优化

以实验室保藏的产酯酵母T1及耐酸酵母菌株YM1-1为试验菌株,野生蓝莓为原料,通过单因素及正交试验研究了初始pH值、菌种复配比例、接种量、发酵温度、SO2添加量等对蓝莓保健酒品质的影响,确定了最佳的主发酵工艺。结果显示,蓝莓果酒的最佳主发酵工艺为SO2添加量60 mg/L,产酯酵母∶耐酸酵母接种比例1∶2（V∶V）,接种量6.0%,果胶酶添加量30 mg/L,发酵初始pH值3.8,发酵温度26 ℃。在此条件下发酵得到果香浓郁、口感醇厚的低酒精度蓝莓酒,其酒精度为4.2%vol,残糖量为5.0 °Bx,感官评分为87分,花青素含量为368.5 mg/L,糖醇转化率为33.6%。     

龙眼果醋发酵前后主要营养品质差异研究

通过接种酵母和醋酸菌对龙眼汁进行发酵,比较发酵液随发酵时间基本参数的变化,确定制备龙眼果醋时的联合发酵时间,研究龙眼果醋发酵前后的主要营养品质差异。结果表明,酵母30℃静置发酵48 h,龙眼汁中总糖降至0.4 g/100 mL,酒精度达11.5%;醋酸30℃浅盘静置发酵60 h,同步发酵组(同时接种酵母和醋酸菌,发酵60 h)和适度发酵组(酵母发酵24 h,醋酸发酵60 h)中,乙酸含量分别达28.09和29.59 g/L。与龙眼汁相比,其总酚含量分别下降了14.75%和27.60%,抗坏血酸和抗氧化能力显著提高(P<0.05);色差分析显示龙眼果醋呈诱人的亮黄色,感观评价表明,同步发酵与适度发酵所得龙眼果醋总体结受度评分较高,较优的龙眼果醋浅盘发酵工艺。     

洛党参萃取物-葡萄复合发酵酒工艺优化及其品质研究

该研究以葡萄和洛党参萃取物为原料制备洛党参萃取物-葡萄复合发酵酒,以感官评分为评价指标,通过单因素及正交试验对其发酵工艺条件进行优化,并分析其理化指标、微生物指标及挥发性风味成分。结果表明,最佳发酵工艺条件为：初始糖度25°Bx,酵母添加量30 mg/100 m L,洛党参萃取物添加量5 mg/100 m L,在此优化条件下,洛党参萃取物-葡萄复合发酵酒感官评分为96.1分,酒精度为12.8%vol,党参炔苷、甲醇、总糖、还原糖、总酸含量分别为1.24 mg/L、9.08 mg/L、31.83 g/L、25.78 g/L、5.26 g/L,洛党参萃取物-葡萄复合发酵酒理化及卫生指标符合相关国标要求。气质联用（GC-MS）技术共鉴定出复合发酵酒中16种挥发性风味物质,其中,醇类8种,酯类4种,醛类2种,酸类1种,酮类1种。