基于差分进化小波神经网络的刀具磨损状态识别

提出应用小波神经网络进行刀具磨损状态识别的方法,给出了具体的识别流程。构建了小波神经网络,并实现了差分进化对网络参数的优化。通过检测加工现场的切削力和切削声音信号,将其进行信号处理后作为小波神经网络的训练样本,将差分进化应用于小波神经网络结构和参数的优化中,最终实现刀具磨损状态的识别。仿真结果表明差分进化小波神经网络能够有效避免神经网络不收敛的缺点,提高学习速度,采用差分进化小波神经网络进行刀具磨损状态识别,具有较高的诊断精度和效率。     

基于铣削力与神经网络刀具磨损状态识别研究

以铣削难加工材料——高锰钢加工过程为研究对象。建立了以铣削力作为监测信号的铣刀磨损监测实验系统。应用小波包理论对铣削力信号进行分析和消噪处理。并提取了信号的能量特征作为神经网络的输入向量。基于神经网络极强的非线性映射能力及分类能力。选用小波包分析与BP网络结合的方式对刀具磨损状态进行识别。建立了模式识别BP网络结构,构造了网络训练样本及测试样本。对网络进行了训练、仿真及验证测试,结果表明该网络能够对刀具磨损状态进行准确的识别。对刀具的在线监测具有良好的现实意义。     

基于计算机视觉的刀具磨损状态识别技术

刀具磨损状态自动识别系统能够显著地降低制造成本,但是,只有很少的刀具磨损检测理论能够应用到工业实践中去,特别是基于声发射和切削力测量的间接测量技术。本文综述了作为直接测量技术的计算机视觉系统的优点和它的组成及对刀具图像进行处理的基本原理。     

基于小波包和BP神经网络的刀具磨损状态识别

刀具磨损状态影响金属切削过程,因此监测刀具磨损状态对提高产品质量有着重要的意义。设计刀具磨损状态监测系统,利用传感器采集刀具振动信号,通过小波包对振动信号进行数据分析,并把不同频段的能量值作为刀具磨损状态的特征值,建立BP神经网络,从而在刀具磨损状态和振动信号特征向量之间建立映射关系,完成刀具磨损状态的监测。利用C++Builder和Matlab软件混合编程实现了系统的功能。试验表明,系统运行良好,能够对刀具磨损状态进行正确识别。     

基于样本聚类模糊神经网络的刀具磨损状态实时识别

利用一种根据K－means方法对样本聚类后建立的改进模型神经网络（MTFNN）模型,对刀具后刀面磨损量进行在线工况实时识别。仿真结果表明该工况辨识模型精度高,收敛速度快,实用性较强,适宜于复杂的,非线性加工系统建模。     

基于小波多分辨率分析和RBF神经网络的刀具磨损状态识别

刀具磨损监测对于提高加工过程的精度和自动化程度具有重要意义。本文提出一种基于RBF函数神经网络的刀具磨损状态监测模式。该系统利用声发射传感器对切削过程进行监测,采用多分辨率小波分解技术从声发射信号中提取反映刀具磨损的特征向量,并输入RBF神经网络,实现了刀具磨损的自动识别。     

基于卷积神经网络的铣刀磨损状态识别技术研究

刀具磨损状态监测对于保证设备运行安全及提高生产效率具有重要意义.建立了基于一维卷积神经网络和极限学习机(1DCNN-ELM)混合模型,实现了对刀具磨损状态进行自动特征提取并快速识别.首先,通过采集原始高频振动信号,并对其进行批量标准化和切片处理;其次,利用一维卷积神经网络(1DCNN)进行自适应特征提取;最后,将极限学...     

基于长短期记忆神经网络的刀具磨损状态监测

刀具磨损状况的实时检测是目前机床加工状态监测的难点,而对刀具的振动信号分析的常用方法是利用神经网络模型来判断刀具磨损状态。为解决循环神经网络(RNN)模型训练过程中梯度容易消亡的现象,提出基于长短期记忆神经网络的刀具磨损状态在线监测。刀具在进行切削加工时,首先通过加速度传感器采集刀具振动信号,然后对振动信号小波包变换进行分解是让信号通过不同的滤波器进行有条件的选择,由此形成不同的能量值,用作为长短期记忆神经网络的特征输入,从而诊断出刀具磨损状态的3种状态故障;最后利用长短期记忆神经网络模型对处理时间序列的数据有比较好的效果,它可以捕捉长期的依赖关系和非线性动态变化。此外,通过与多层(BP)神经网络和(BP)神经网络故障诊断方法进行比较,结果表明,LSTM网络对刀具磨损状态在线监测更加有效。     

基于切削声音的刀具磨损状态识别研究

人工神经网络可以实现多特征信息的融合,将基于BP神经网络,建立各频率段能量百分比与刀具磨损的映射关系,进行刀具磨损状态识别的研究。最后在Labview环境下调用Matlab神经网络程序,初步实现了刀具磨损的识别。     

基于深度SSDAE网络的刀具磨损状态识别

针对刀具磨损状态识别过程中采集数据量大、干扰信号复杂且需人为选择特征参数的问题,为提高刀具磨损状态识别模型的鲁棒性与泛化性,提出了一种数据驱动下深度堆叠稀疏降噪自编码（stacking sparse denoising auto-encoder,简称SSDAE）网络的刀具磨损状态识别方法,实现隐藏在数据中深层次的数据特征自动挖掘。首先,将原始振动信号分解为一系列固有模态分量（intrinsic mode function,简称IMF）,并采用皮尔逊相关系数法选取了最优固有模态来组合一个新的信号;其次,采用SSDAE网络自适应提取特征后对刀具磨损阶段进行了状态识别,识别精度达到98%;最后,对网络模型进行实验验证,并与最常用的刀具磨损状态识别方法进行了对比。实验结果表明,所提出的方法能够很好地处理非平稳振动信号,对不同刀具磨损阶段状态的识别效果良好,并具有较好的泛化性能和可靠性。     

基于模糊小波极限学习机的刀具磨损状态识别

刀具磨损作为机械加工过程中的常见现象,直接导致了切削力增加、工件表面粗糙度恶化以及尺寸超差等不良后果,极大地影响加工效率.采集加工过程中切削力、振动及声发射信号,利用线性回归法对信号进行特征提取及降维;采用不同刀具的磨损数据训练模糊小波极限学习机(FWELM),降低加工过程的不确定性对识别模型的影响,并解决加工系统的信息模糊造成的建模困难问题,提升刀具磨损识别模型的泛化能力.利用标准刀具磨损数据集测试结果证明,基于FWELM构建的刀具磨损状态识别模型识别的每个刀具磨损阶段的准确率及总体识别准确率皆高于极限学习机构建的识别模型.     

基于堆叠降噪自编码的刀具磨损状态识别

提出了一种基于堆叠降噪自编码（SDAE）的刀具磨损状态识别方法。构建了SDAE神经网络来学习声发射（AE）信号的特征,并对自编码网络进行有监督的微调,从而对刀具磨损状态进行精确识别。实验结果表明,SDAE方法能够自适应地学习,得到有效的特征表达,且刀具磨损状态识别结果精确度高,该方法能够有效地进行刀具磨损状态识别。     

基于J-EEMD的刀具磨损状态特征提取技术

在实际刀具状态监测的过程中,通过传感器所直接测得的数据都包含了大量的噪声信号,因此难以从中获取刀具磨损状态的变化规律,这样显然不利于进行模式识别。应用近似联合对角化下的集合经验模态分解(J-EEMD)对观测信号进行处理,基于信号本身特征,自适应地将切削加工中检测得到的振动和声发射信号分解为多个内蕴模式函数(IMF),然后根据各个IMF之间的能量比对变换,提取出了不同磨损状态下的刀具状态特征。实验证明:在该方法对测得数据进行处理的基础上,能够很好地识别出刀具磨损程度的不同状态。     

基于云模型和稀疏贝叶斯技术的刀具磨损状态识别技术研究

针对刀具磨损状态监测和磨损量预测研究中特征提取这一关键技术,提出采用声发射传感器和功率传感器采集机床刀具磨损相关的信号信息,采用两种信号采集的方法可以避免单一信号本身自有的缺陷。采用云模型算法能够科学地耦合两种信息,并提取信号中反映刀具磨损量的特征因素;使用稀疏贝叶斯方法建立模型进而预测刀具磨损量,实现了对刀具磨损的监控,提高了刀具磨损监控的效率和准确性。     

基于EEMDFK和注意力CNN网络的刀具磨损状态识别

针对加工数据采集存在数据量大且干扰信号复杂，导致刀具磨损状态识别方式复杂、识别精度低等问题，提出一种基于快速谱峭度图的集合经验模态分量选取(EEMDFK)与注意力机制的卷积神经网络(ACNN)相结合的识别方法。针对集合经验模态存在选取模态分量困难的情况，引用快速谱峭度图选择策略选取最优分量。通过集合经验模式分解从所采集的不同状况下的刀具振动信号分解出故障信号特征；通过快速谱峭度图选择策略选取内在模函数并进行HHT时频分析，生成时频图；将时频图输入所设计的识别模型进行学习，通过注意力机制提高特征提取效率，并使保存的模型在测试集中对不同刀具磨损状态进行了识别。实验结果表明，该方法对刀具不同状态下的识别率可达99.7%,实现了不同磨损状态下刀具的智能识别，并具有较好的泛化能力和鲁棒性。     

模糊数据融合的刀具磨损状态智能识别

为实现高速加工时刀具渐变磨损状态的在线准确识别,提出了一种集合多种智能的间接检测刀具磨损状态方法的模糊数据融合方法。尽管这些方法具有算法实现较为简单、处理速度较快的优点,但单一的信号检测及单一的智能建模方法难以获得全面的加工状态信息和准确的识别结果。为此,利用F推理技术对上述方法的冗余和互补信息进行数据融合,应用Makino—Fanuc 74-A20型加工中心的测试数据验证了该方案的可行性,并将刀具后刀面磨损的预测值与基于机器视觉检测的实测值进行比较。实验结果分析表明,多参数模糊融合识别方法能快速获得切削刀具磨损状态更加准确的预测值。     

基于PSO优化的小波神经网络在刀具磨损识别中的应用

刀具状态监控是保证自动化加工顺利进行的重要环节,本文针对切削加工中功率信号的获取,以及反映刀具状态的信号特征抽取的问题,设计了采集功率信号,利用小波包分解的方法抽取反映刀具磨损状态的特征值作为神经网络输入值,采用神经网络对特征值进行训练,然后借用粒子群算法(PSO)算法优化神经网络及其结构的方法,获得了结构简单、准确性高、实时性好的神经网络,仿真和试验表明该方法对特征信号反映灵敏,对切削参数的变化不敏感,能够准确反映刀具的磨损状态。     

基于MATLAB的刀具磨损状态分析

通过对刀具磨损状态与影响因素间因果关系的分析,利用Matlab中的Neural Network Toolbox仿真环境和BP模型算法建立了用于刀具磨损状态分析与控制的神经网络模型,详细论述了模型结构的设计、数据处理、网络初始化、训练与仿真的过程.实际表明,基于Matlab的刀具磨损状态分析能有效地提高效率及直观地显示结果,对提高机械加工效率与加工质量具有积极作用.     

基于Elman神经网络与PSO算法的机械密封端面摩擦状态识别

搭建非接触式机械密封试验台,采用声发射传感器对机械密封接触状态进行监测,并采用离散隐马尔科夫模型和支持向量机方法对采集的信号进行模式分类识别。同时,采用电涡流传感器直接测量机械密封端面膜厚来验证发射传感器的测量结果。结果表明,离散隐马尔科夫模型和支持向量机方法均具有较高的识别准确率,其中支持向量机能更有效地实现机械密封接触状态的识别,从而能够实现机械密封性能的监测。