轮胎硫化设备及工艺研究进展

综述现阶段国内外轮胎硫化设备及工艺的研究进展。国内外轮胎硫化机的发展都经历了立式水压轮胎硫化罐、普通轮胎个体硫化机和轮胎定型硫化机3个阶段;液压式硫化机是现阶段轮胎硫化机的发展趋势,国外已全面推广,而国内机械式硫化机与液压式硫化机并存。硫化工艺则主要朝着高效节能的方向发展,加热方式已从蒸汽/过热水硫化过渡到氮气硫化,而硫化过程中摒弃胶囊的使用或采用刚性结构取代胶囊的作用也成为了研究热点。     

桦林佳通新动力中心投入使用

桦林佳通轮胎有限公司原动力供应设施较分散,主要由供应全钢子午线轮胎和斜交轮胎硫化机的201站和供应斜交轮胎硫化罐的热水站及动力站等组成,存在供应能力低、设备老化陈旧等问题,制约了产能的提高。2004年公司投资5 000多万元筹建新动力中心。该中心主要由热水系统、冷水系统     

55英寸轮胎胶囊定型硫化机改造

研究利用55英寸硫化机硫化轮胎胎圈直径6～15英寸规格轮胎,新设计加工36英寸小型中心机构,解决了轮胎模具装配的问题,并进一步通过设计加工内压热水引导机构,将内压热水直接引导轮胎内部,解决了内压热水在下胎侧部位循环不畅的问题。经测温及生产验证,改造后没有出现欠硫现象,实现了大规格硫化机硫化小规格轮胎,从而减少设备资金的投入。     

使用55寸胶囊定型硫化机硫化6寸～15寸轮胎

试验研究利用55寸硫化机硫化轮胎圈口直径6-15寸规格轮胎,新设计加工36寸小中心机构,解决了轮胎模具装配的问题。但出现了轮胎硫化时内压热水在下胎侧部位循环不畅的问题,造成轮胎下胎侧部位不熟。通过多种方案及试制结果,最终通过设计加工内压热水引导机构,将内压热水直接引导轮胎内部,解决了内压热水循环不畅的问题。经测温及生产验证,没有发生过硫化不熟的现象。实现了大规格硫化机硫化小规格轮胎的可能,从而减少设备资金的投入。     

螺旋盘管在定型硫化机管路系统中的应用

在轮胎硫化过程中，胶囊内硫化过热水压力和温度的稳定，对轮胎的硫化质量至关重要，本文介绍了螺旋盘管在定型硫化机管路系统中的应用，探讨了胶囊内硫化压力和温度的控制方法。     

电动螺旋轮胎定型硫化机的研究

轮胎硫化设备是轮胎生产必备的设备。早期轮胎硫化主要是用硫化罐，这种生产设备劳动强度大，产品质量差。到20世纪30年代推出了轮胎个体硫化机，其机械化程度得到了提高，锁模力、硫化条件得到了保证，这些特点弥补了硫化罐的缺陷，但这种设备未能解决硫化过程的装水胎、定型、装胎、硫化、卸胎和拔水胎等工序。40年代德国发明了曲柄式轮胎定型硫化机，主要特点是在个体硫化机的     

工程机械轮胎液压锁模个体硫化机及其硫化工艺

介绍工程机械轮胎液压锁模个体硫化机(以硫化轮胎时的过热水做动力介质)的结构和硫化工艺特点。液压锁模个体硫化机的主要结构特点:液压锁模和模内定型,模具可互换,模具附件通用,低压管道系统上环升降高度自由控制,自控系统关键动作互锁。硫化操作要点:准确设置设备参数;保证管道系统运行安全、可靠,自动控制系统灵敏、控制准确,模具完好、洁净;严格控制工艺条件和操作步骤。与硫化罐硫化相比,液压锁模个体硫化机硫化的轮胎质量和产量提高,生产成本降低。     

电动螺旋轮胎定型硫化机的研究

轮胎定型硫化机是当今发展子午线轮胎必备的重要设备。电动螺旋轮胎定型硫化机是在曲柄连杆轮胎定型硫化机和液压定型硫化机的基础上发明的新型轮胎定型硫化机,它不但具有曲柄与液压硫化机的优点,同时还克服了它们的缺点。本研究通过对硫化机的动力参数、设备的强度、设备的刚度、设备的精度、硫化轮胎的质量以及有关性能参数的测试,说明:在同规格同性能硫化机的条件下,其比曲柄连杆硫化机能节省钢材50%、能降低加工和装配工作量50%、能节省占地面积20%,比液压硫化机能降低造价50%;同时具有更高的运动平稳性、对中性和精度;尤其操作方便、维护保养容易以及能生产出高质量的轮胎,是硫化生产高等级子午线轮胎的理想设备。     

硫化机群系统的稳定运行和节能减排

我公司双模定型硫化机硫化分厂建于1985年,共有双模定型硫化机67台。在一个轮胎硫化循环过程中,不同硫化时段将有不同类作用的气动阀打开或关闭,将蒸汽、内压过热水和冷却水送入或排出胶囊,完成轮胎硫化整个过程。     

轿车子午线轮胎氮气硫化和过热水硫化比较

对轿车子午线轮胎氮气硫化和过热水硫化进行了比较。二者都可提高轮胎的外观质量、胶料与骨架材料之间的粘合力、聚酯帘布的强度性能等;但在硫化工艺、设备投资成本、硫化机改造和安装费用、生产效率、胶囊寿命、轮胎质量、硫化介质成本和能量利用率、温度差异、温度衰减等方面存在着差异。     

全钢载重子午线轮胎充氮硫化工艺

通过试验建立蒸汽和氮气硫化轮胎过程中的温度场模型。对测温结果进行分析后,对B型硫化机中心机构蒸汽和氮气入口进行改进,改进后的硫化机采用氮气硫化可提高成品轮胎动平衡性能20%~30%,并节约轮胎生产过程中蒸汽、过热水、电能和维修费用,降低轮胎生产成本。     

用氮气硫化系统硫化轮胎

利用氮气硫化系统作为硫化机供热源以硫化轮胎较之热水硫化系统,大为节约能源。作为热载体的高纯度的氮气是由硫化站提供的,具有一定的压力和温度,作为轮胎硫化的内压介质。氮气硫化站主要是由制氮系统、氮气纯化系统、氮气加压系统和压力控制系统等４个部分组成。操作过程是将空气通过制氮装置,制出一定纯度的氮气;再经纯化（除氧）系统提纯而得含氮量达９９．９９％以上的高纯度氮气;又经加压系统和压力控制系统,将高纯度氮气压缩,使之具有一定的温度和压力,再输送到轮胎硫化机使用。制氮系统系利用分子膜原理,把来自空气压缩机…     

双模硫化机的安全保护神

正泰橡胶厂的“双模硫化机安全挡板”项目，曾荣获上海市工会劳动保护“绿十字奖”，至今仍坚守在岗位上，成为安全的保护神。用双模硫化机硫化轮胎时，必须把胶囊放入外胎胎胚，通过高温、高压过热水，使得流化出来的外胎内线曲线符合设计标准，但在实际操作中由于胶囊的不稳定性常易爆炸，它往往发生于硫化完成后开缸之前，尤其是缸盖开启川厘米左右时，因附加于胶囊外部的压力突然减去，内部气体急速膨胀，热水和蒸汽从裂口爆破而出。胶囊破裂后会形成强有力的冲击波，高温热水、蒸汽向四周飞溅，直接烫伤硫化看缸操作工及过往的行人。针…     

鹤轮“金点子”开花结果

鹤壁市轮胎厂注重科技创新，鼓励职工多出“金点子”革新创效。最近，该厂硫化车间进行的平板硫化机加层改造和外压闭路循环系统改造，运行效果显著，在提高产量和质量的同时，有效地降低了产品成本。在硫化车间主任赵和、副主任王俊锋的提议下，该车间和厂机电组共同设计，将5台10OT机型的平板硫化机柱子加高65Omm，热板增加一层，在不影响产品质量的前提下，使每台硫化机由一次硫化2条轮胎增加到3条，每机每次多硫化1条轮胎，经半年使用，设备运行良好。该车间决定再改造5台，在不增加场地、人员和设备的前提下，通过对硫化机加层技改，…     

大型工程轮胎及其胶囊的硫化设备

当前,国外用于工程轮胎(本文仅指外胎)的硫化设备有自动定型硫化机、机械式硫化机和立式液压硫化罐。自动定型硫化机的最大规格美国麦克尼尔、阿克隆厂为104”,日本三菱重工公司为103”,神户制钢所为100”,最大合模力均为2700000磅(1227吨)。这几种硫化机可硫化工程轮胎的最大     

我国轮胎硫化机设备的发展历程

轮胎硫化是轮胎生产过程中的最后一道工序,也是决定成品轮胎质量的一道重要工序之一。我国轮胎硫化机设备的发展如同世界各国一样,经历了立式水压轮胎硫化罐、普通轮胎个体硫化机和轮胎定型硫化机等发展过程,而轮胎定型硫化机的发展过程尤为曲折,耗费了大量人力物力,才成为今天生产轮胎定硫化机的大国。     

子午胎硫化设备的特点

为保证子午胎的质量,对子午胎硫化时所使用动力介质的质量要求比较严格,对硫化设备的机械精度要求较高.文章介绍了硫化机热水动力系统和硫化设备的特点。与普通斜交胎硫化机相比,子午胎硫化设备具有如下特点:管路系统采用两个两针记录仪。使轮胎硫化过程中的外压温度更加均匀:K63(1/2)LRIB装胎器刚度大,椭圆度小,同心度好,适用性强;SELTIME-Ⅲ型硫化时序控制器体积小,可靠性高,可用键盘或磁卡进行数据设定和输入,操作简便.     

加速我国轮胎硫化设备技术改造 实现“以机代罐”

国际上硫化设备,二十年代以前都采用液压柱塞式硫化罐,三十年代开始出现机械式个体硫化机,四十年代发展成BOM(简称B型)自动定型硫化机,并且还开发了AFV(简称A型)自动定型硫化机。五十年代以来,在工业发达国家,载重轮胎和乘用轮胎的硫化设备已全部采用定型硫化机,只有大型和巨型工程轮胎还采用硫化罐硫化。我国的轮胎工业是在解放后逐步建立和发展起来的,解放前的基础极其薄弱。尽管     

斜交轮胎双模定型硫化机用于子午线轮胎硫化的改造

通过对机械部件、水气管路、电气及热工控制系统等几个方面进行改造和调整,将原来用于斜交轮胎硫化生产的ＬＬＢ－１５２５型轮胎双模定型硫化机用于全钢子午线轮胎的硫化。改造后的硫化机基本可以满足全钢子午线轮胎硫化生产要求,而且大大节省了购置新子午线轮胎硫化机的费用。     

硫化机热工管路双排双抽改造

为解决硫化胶囊泄压慢导致硫化机无法开模以及轮胎过硫的问题,研究过热水硫化工艺硫化机热工管路改造方案。设计了3种改造方案:在硫化机进路增加0 MPa热水排,在硫化机进路增加抽真空,在硫化机进路同时增加0 MPa热水排和抽真空。结果表明:在硫化机进路同时增加0 MPa热水排和抽真空,泄压量明显提升,硫化机开模前硫化胶囊内的压力能够全部排净,改进效果最好;硫化机可以自动开模,单机生产效率提高,轮胎过硫问题得到解决。