热采井周期内机采系统效率变化规律研究

以井楼油田5口稠油热采井周期内机采系统效率变化规律为研究对象,从影响热采井机采系统效率因素入手,分析了提高热采井周期内机采系统效率的有效途径,提出了抽油机参数优化、设备匹配优化等措施,为提高热采井机采系统效率工作提供了思路。     

抽油机变频控制及其节能增产效果

文中介绍了油井多功能增油节能智能器的工作原理，对常采井、热采井的现场应用效果进行了分析，指出了油井多功能增油节能智能器降低能耗．提高机械采油系统效率的内在机理。论证了有效延长热采井(尤其是斜直井)的吞吐周期，提高周期油汽比的可行性。提出了下步配套技术升级．实现油井全自动监控，实现增油、节能的设想。指出此项技术能有效提高稠油井机采系统效率，促进稠油油田整体开发效益达到科学经济合理，具有广阔的推广空间。     

稠油热采井机采系统效率影响因素及应对措施

依据河南稠油油田井楼高浅三区、七区热采井机采系统测试资料,重点对影响机采系统效率的电机、抽油泵、抽油机平衡等因素进行了分析.通过对井楼油田高浅三区、七区配套的变频技术、机械减速技术、永磁电机技术的应用效果分析,指出在电机、抽油机平衡、抽油泵等影响稠油热采井机采系统效率的因素中,抽油泵的泵效对机采系统效率的影响程度较大.提出通过提高泵效,可较大幅度地提高稠油井的机采系统效率.     

双强制启闭机械阀液力反馈抽稠油泵

针对稠油热采过程中,抽油泵固定阀球启闭存在滞后以及蒸汽锁现象,造成稠油热采泵效和机采效率低的问题,研制了双强制机械阀液力反馈抽稠油泵。该泵实现了游动阀球与固定阀球双向联动机械强制启闭,改善了抽油杆柱的交变受力状况和地面抽油机的平衡状况。现场试验表明,该泵较好地解决了稠油井作业泄油难题,并可防止井场污染,提高泵效和机采效率,同时延长检泵周期,且效果明显,具有良好的推广应用前景。     

利用测试分析提高螺杆泵井系统效率

为提高开发效率和降低能耗,各油田普遍采用螺杆泵井生产工艺,但不少油井特别是稠油井仍存在油泵空抽、能耗高、系统效率低等诸多问题.2012年,胜利油田孤东采油厂对螺杆泵井系统效率进行了专项测试,对影响螺杆泵井系统效率因素进行了分析,提出了提高螺杆泵井系统效率的井下措施、地面措施和其他管理措施共12条对策.实践证明,孤东采油厂机采系统螺杆泵井效率得到明显提高,低效井比例有效下降.     

提高热利用率在海上稠油热采开发中的地位

结合陆地稠油热采技术,研究了适合我国海洋稠油热采的方式。认为海洋稠油热采开发评价指标应该包括平台生产寿命周期、平台空间分布、热利用率、注采井网、注汽时机及方式转变、热采经济性等。对于海洋常规稠油热采可依次选用蒸汽驱、汽水交替注入与热水驱等热采方式,可以采用反七点或反九点井网,使得在乎台安全生产期内采收率高,经济效益好。     

煤层气排采井系统效率分析及提高对策

煤层气排采井系统是煤层气生产过程最大的能耗系统之一。通过提高排采井的系统效率来降低能耗、是近年来煤层气开发领域重点研究的课题。为此中石油煤层气公司临汾分公司结合工作区块的特点,开展了对排采井系统效率的节能监测工作,并通过对排采井系统效率各影响因素分析,针对性的提出了提高机采系统效率的技术对策。经测试分析,在测试的91口井中,未达标井53口,通过对这些未达标井经过调整冲次、冲程、更换泵径、电动机调换等措施预计年可节约电量16.91×10⁴kWh。     

稠油掺稀井系统效率评价方法研究及应用

针对稠油掺稀井系统效率低问题,通过分析2012年石油行业标准《SY/T5264-2012油田生产系统能耗测试和计算方法》,发现不适应稠油掺稀井系统效率评价因素主要有两方面,一是没有考虑油套环空与油管内流体密度差,二是没有考虑流体黏度摩阻损失,低估了有效举升扬程,造成稠油掺稀井系统效率评价偏低。在原有计算方法基础上引入密度差及黏度摩阻2个参数,制订了适合稠油掺稀井系统效率评价方法。通过将6口稠油掺稀井分别采用《SY/T5264-2012油田生产系统能耗测试和计算方法》和稠油掺稀井系统效率评价方法进行分析,发现后者较前者系统效率平均提升10.7%,提高了稠油掺稀井系统效率,指导油田节能降耗。     

降低稠油注汽系统能耗技术研究

从建立注汽系统能量平衡和火用效率入手，结合稠油热采注汽特点及热经济学原理，对注汽系统经济运行的薄弱环节进行了分析；结合注汽工艺的特点和节能、机电、自动化技术的发展，积极利用新技术、新工艺进行节能技术改造，形成一套科学有效的热采注汽系统运行管理体系。通过对稠油热采注汽系统经济运行技术进行综合研究，总结出一条降低稠油生产能耗，减少稠油生产成本的有效方法，为建立科学的注汽系统运行管理体系和节能技术的正确评价，确定合理应用范围奠定了基础。对于提高稠油热采企业管理水平，降低稠油热采成本具有重要意义。     

抽油机井分区能耗节点管理方法的应用

在大庆油田采油厂某区块能耗构成中,机采井能耗占总能耗的33.5％,机采系统的单耗高达8.18kWh/t,而机采井系统效率只有22.85％,还有很大的上升空间.本文针对大庆油田采油厂该区块机采井能耗特点,采取了分区能耗节点管理方法,在各能耗点上采取了精细的节能管理措施,降低了机采井的能耗,从而提高了机采井的系统效率,提升了油田开发经济效益.     

浅薄稠油中后期开采热能利用技术研究

浅薄稠油热采吞吐进入中高周期开发阶段,吞吐效果变差,热效率降低。为了提高高周期开发效果,充分利用热能,根据该阶段生产特点,研究应用了合理有效动态配汽技术、弱淹层、中淹层利用时机优选技术和中厚层挖潜技术。措施实施后,稠油中后期开采热能利用率提高,油层、井筒热损失降低,稠油实现了持续稳产,吞吐技术指标提高,热采综合递减下降。     

提高孤六联稠油脱水效率破乳增效剂开发及应用效果

随着稠油开采规模逐步加大,孤六联稠油采出液破乳脱水难度增大,依靠提升脱水温度进行脱水大大增加了能耗,常规的聚氧乙烯、聚氧丙烯醚类非离子破乳剂对孤六联稠油脱水速度偏慢,最终脱水率偏低,严重影响了孤六联的正常生产。通过研制投加提高破乳剂脱水速度和最终脱水率的破乳增效剂,在55℃条件下可提高破乳剂脱水速度1倍以上,降低了原料油含水率,提高了加热效率。孤六联稠油采出液破乳脱水效率大幅提升,现场应用取得明显效果。     

海上稠油处理的新工艺探讨

降低投资,节能降耗是海上油田开发的首要任务。对于油气集输工艺而言,必须通过改进工艺,采用先进的技术以达到简化流程、减少处理设施、提高设备的利用率、降低能耗的目的,本文引入目前国内及国外油田正在采用以及处于试验推广阶段的一些稠油处理新工艺新技术,通过实地调研,分析其优势及存在的问题,阐述在海上稠油处理方面应用的可行性及发展前景。     

数控脉冲清洗技术在油田加热炉盘管清洗中的应用

西北油田某卸油站的加热炉经过长时间使用后,因加热原油黏度大,含硫高,造成盘管结垢、堵塞严重,进出口压差变大,热效率明显降低。但生产任务重,允许停炉的时间较短,造成盘管清洗困难。根据对以往加热炉盘管清洗技术与其它先进技术对比分析,本次选择采用数控脉冲清洗技术进行清洗,通过对清洗结果分析评价,该技术属于物理除垢,可以彻底去除管壁油垢等杂质,无污染,单台加热炉清洗时间缩短至1天,能及时恢复生产。对清洗前后加热炉各项参数对比发现,清洗后,单台加热炉热效率提升3%,燃料气节约38 m³/d,实现了节能降耗的总目标。     

古城油田BQ10区块超稠油降粘集输工艺

通过对古城ＢＱ１０区块超稠油掺稀油降粘集输、掺热水降粘集输现场试验分析，提出并实施了污水回掺降粘集输工艺。由区块单元进行污水回掺，联合站进行集中处理说明，污水回参工艺优于掺稀油，更优于单纯掺热水降粘集输工艺；污回掺可有效利用热能进行二次做功，降低井口或干线回压，改善油井的出油状况，提高油井泵效，增加单井产油量；掺污管线并不会生堵管事故，使于生产管理。     

润滑油“老三套”装置直供分析

中国石化济南分公司根据润滑油生产流程的状况,在原油实现分输的前提下,大胆创新,从管理、操作、流程改造着手,甩出中间料罐区,最终实现了润滑油"老三套"装置全部直供,通过不断的摸索调整,取得了宝贵的实践经验,同时通过对润滑油"老三套"直供后的跟踪分析,对流程改变、生产操作、产品质量、装置能耗等方面进行了比较,充分肯定了直供的多种效益,尤其对润滑油基础油的质量改善、节能降耗及全流程操作的控制非常有利,为润滑油基础油的生产流程提供了一个新的思路。     

非混相二氧化碳开采稠油

对埋藏深、油层薄、含油饱和度或孔隙度小的中等粘度稠油油藏来说，采用热采法开采不经济，需寻求一种开采效果比较好的非热采方法。该本通过对非混相二氧化碳开采稠油的室内研究和矿场试验的调研，证明非混相二氧化碳是开采这类稠油油藏的有效方法。     

中深层超稠油油藏SAGD开发热效率分析及提升对策

针对目前中深层超稠油油藏SAGD(蒸汽辅助重力泄油)开发中热能消耗大、热利用率低的问题,参考辽河油田杜84块馆陶油层SAGD实际生产数据,对SAGD开发各阶段热损失原因和影响因素进行了分析,计算了开发全过程各阶段的热损失,并提出了热效率提升对策.结果表明:SAGD开发全过程的热损失包含注汽锅炉热损失、汽水分离器热损失、...