BT20钛合金高效数控开槽铣削技术研究

提高切削效率是钛合金广泛使用的重要保证。本文针对钛合金BT20壁板数控开槽铣削效率低的问题，通过分析钛合金切削加工性和壁板数控加工工艺，提出了优化数控切削刀位轨迹、增加切削系统刚性、优化刀具结构的措施．并通过切削试验验证之。结果表明，文中的技术方案对BT20钛合金开槽铣削切实有效，使数控开槽效率提高100％以上.     

TC4钛合金高速铣削力研究

钛合金高速铣削因具有高效率、高质量的优点,被广泛应用于航空航天制造业。为了研究高速铣削参数对钛合金高速铣削力的影响,利用专业金属切削加工有限元软件AdvantEdge,对TC4钛合金高速铣削过程进行二维模拟仿真,建立了高速铣削TC4钛合金时铣削力的预测模型,获得了不同铣削参数对铣削力的影响规律,并对仿真结果进行了试验验证。结果表明:高速铣削TC4钛合金的铣削力比较小,基本不超过100 N,铣削力最大值达到140 N;铣削合力对铣削宽度的变化最为敏感,对铣削速度和铣削深度变化的敏感次之,对每齿进给量最不敏感。研究结果为优化高速铣削工艺提供理论分析和试验依据。     

钛合金混合气体雾化放电烧蚀铣削加工工艺研究

采用由氧气浓度大于氮气浓度组成的混合气体与水经过雾化形成的雾化介质,通入中空旋转电极进入极间放电进行混合气体雾化放电烧蚀铣削加工,利用介质中的氧气介质与放电形成的熔融材料发生剧烈的化学反应释放热能快速实现钛合金高效蚀除,而介质中的氮气和水降低氧气浓度,实现放电加工过程的稳定性;通过单因素试验研究加工工艺参数对材料去除率等工艺指标的影响。结果显示：在相同条件下,混合气体雾化烧蚀铣削加工的材料去除率是空气雾化放电铣削加工的3倍以上,在小电流加工条件的过切量小于空气雾化放电加工;在放电烧蚀铣削加工钛合金时,材料去除率随着放电电流、脉冲宽度及气体压力的增加而增加。     

高速铣削钛合金Ti6A4V铣削力试验研究

采用涂层硬质合金刀具对钛合金Ti6A14V进行了高速铣削试验.通过分析正交试验直观图,研究了铣削参数的变化对铣削力的影响,为合理选择铣削参数提供了可靠的依据.高速铣削试验表明:采用小的轴向切削深度和每齿进给量及较大的径向切削深度和切削速度有利于减小铣削力.基于概率统计和回归分析原理,建立了铣削力回归方程,并对回归方程进行了显著性检验,检验结果表明:所建立的回归方程呈高度显著检验状态,与实际情况拟合的较好.     

钛合金细长孔的钻削工艺研究

针对小直径钛合金棒材钻削细长孔工艺上存在的问题,对钻削系统及钻头几何尺寸和钻削参数等进行了分析和改进,采用改进后的工艺进行实验得出,对TC4钛合金棒钻削φ4.5 mm×420mm的细长孔,先采用φ(4.2～4.3)mm硬质合金麻花钻,分别从工件两端相向钻通,最后用φ4.5 mm钻头单向扩孔.钻头前角0°～5°,后角6°～12°,副偏角6°,钻削时恰当使用中心架、跟刀架和冷却液.用新工艺钻削的细长孔Ra=1.6 μm～3.2 μm.     

基于加工中心的铣削工艺对铣削精度影响及抑制原理研究

不同的加工工艺会影响工件的精度和刀具的使用寿命,使用顺铣工艺可以延长刀具使用寿命。为了防止过切,在外形切削时使用顺铣工艺;使用从底部往顶部等高切削可以降低工件表面粗糙度;使用刀具的最大直径位置切削可以减少工件竖直面的斜度,使工件侧面垂直度达标。     

特长锥孔的电火花加工

加工特长锥孔会遇到排屑困难的问题 ,导致孔的加工精度差、表面粗糙度值高等缺陷 ,通过对电极结构分析 ,提出了中空电极的专用结构 ,并通过实例验证此结构合理可行 ,由此推广到其它深孔(腔)加工 ,都可采用中空电极进行加工     

高速铣削工艺浅析

从高速铣削的特点和要求出发,讨论了高速铣削加工方法和刀具的选择方法,对高速铣削进行了铣刀受力分析,介绍了如何确定高速切削刀具参数,最后列举了几个高速加工实例的工艺参数。     

光电对孔技术及其在汽车主锥总成对孔装配工艺自动化中的应用

介绍了光电对孔技术的基本原理，重点讨论了光电对孔技术在汽车主锥总成对孔装配工艺自动化中的具体应用。光电对孔技术的核心之处在于在对孔过程中通过光通量的变化来控制对孔过程，利用这种技术，成功地实现了汽车主锥总成对孔装配工艺的自动化，具有一定实用性。     

微细倒锥孔在线加工参数调控的电火花加工工艺

基于微细孔电火花加工中观测到的“腰鼓”现象,进行了微细倒锥孔的在线加工参数调控电火花加工工艺的研究.实验研究了开路电压、进给深度、变压深度、放电电容等加工参数对微孔加工孔形的影响.通过对工艺参数的优化选择,加工得到出入口直径平均相差18.6 μm、锥度为1.16°的倒锥孔,可用于柴油发动机倒锥喷孔的加工.进一步实验了工...     

钛合金轴向超声振动铣削切削力仿真研究

针对钛合金难加工问题,将超声振动引入到对钛合金的铣削加工中,实现刀具、工件周期性接触分离,从而降低切削力、改善加工质量。以TC4为研究对象,以切削力为研究切入点,通过ABAQUS建立三维铣削仿真模型。对比分析超声铣削和普通铣削在切削力曲线特征以及数值大小上的差别,并通过观察切屑特征分析切削力的波动及稳定性。结果表明:轴向振动铣削有利于降低铣削过程中的切削力,提高切削稳定性。     

微细倒锥孔电火花加工机构设计及其实验研究

研制了一种微细倒锥孔电火花加工机构模块,该模块在维持电极丝本身不旋转的状态下,控制电极丝端部偏转,以此加工出微细倒锥孔.分析了影响机构加工精度的主要因素,并实验研究了加工过程中脉冲电压、放电电容对加工孔形状的影响.结果表明,用直径120 μm的电极丝可在1 mm的钢片上加工出入口孔径190 μm、出口孔径220 μm的倒锥孔.     

一种新型的加工锥孔的装置

１　前言锥孔通常可在普通车床、仿形车床、数控车床上加工。如果在一个零部件上有不同锥度的孔，用上述万能设备加工，则生产率低，质量不稳定。我厂新研制的镗锥孔工艺装置安装在组合机床上，加工不同锥度的孔，取得了很好的效果。２　结构与原理该结构（图１）是由大镗杆２、推杆３、导向定位键４、销轴５、导向套６和小镗杆７等主要零部件组成，安装在相应规格的镗削头或专用多轴镗削头的主轴１上。镗削头按表１中的型号配置。小镗杆７装配在按技术要求加工成斜度的大镗杆２内，由导向套６保证小镗杆７的轴向运动精度和润滑，导向定位键…     

钛合金细长子孔的钻削工艺研究

针对小直径钛合金棒材钻削细长孔工艺上存在的问题,对钻削系统及钻头几何尺寸和钻削参数等进行了分析和改进,采用改进后的工艺进行实验得出,对TC4钛合金棒钻削φ4.5 mm×420mm的细长孔,先采用φ(4.2～4.3)mm硬质合金麻花钻,分别从工件两端相向钻通,最后用φ4.5 mm钻头单向扩孔.钻头前角0°～5°,后角6°～12°,副偏角6°,钻削时恰当使用中心架、跟刀架和冷却液.用新工艺钻削的细长孔Ra=1.6 μm～3.2 μm.     

钛合金TC4高速铣削参数对铣削力的影响研究

钛合金高速铣削因其高效率、高质量、小变形等优点,广泛应用于航空、航天、船舶、军工制造等行业。针对难加工材料TC4(Ti-6Al-4V)的高速铣削加工技术,开展了铣削深度、铣削宽度、每齿进给量、主轴转速的四因素三水平正交试验,分析各铣削参数对铣削力的影响。实验过程中将铣削力分解为切向铣削力、径向铣削力和轴向铣削力,采用多元线性回归分析法,建立了各向铣削力模型,并进行了显著性检验。为验证模型的准确性,设计了新的加工实验进行验证。实验结果表明:该模型准确度高,能够预测铣削过程中的各向铣削力。     

方肩铣刀高速铣削TC4钛合金试验研究及参数优化

利用单因素试验方法,采用镶齿硬质合金涂层方肩铣刀进行钛合金高速铣削试验,研究每齿进给量、铣削宽度、铣削深度、铣削速度对于铣削力的影响。通过对铣削力进行分析,建立方肩铣刀高速铣削的铣削力模型,并采用MATLAB遗传算法以进给方向铣削力Fy最小为目标,对铣削参数进行了优化并给出了最优解集。实验结果表明,使用优化后的参数加工薄壁件可有效减小切削力。     

轧机压下孔内过渡锥孔加工装置设计

针对11OOmm粗轧机机架的加工难点,设计了在普通镗床上加工轧机压下孔内过渡锥孔的加工装置。     

钛合金高速铣削的切削力实验研究与建模

针对难加工材料Ti6Al4V(TC4)进行高速铣削的铣削力研究,通过多因素正交试验,分析切削参数对切削力的影响,得出对难加工材料宜采用高速小切削的方法加工。将铣削加工中的切削力分解为纵向铣削力、横向铣削力和轴向铣削力,根据铣削力和切削加工参数之间的关系,采用最小二乘法等概率统计方法和回归分析原理,建立了三向铣削力模型。对所建立的铣削力模型进行回归参数显著性检验,分析所构建模型的置信度和残差,结果表明所建立的铣削力模型能很好地符合原始实验数据,可靠性好,能用于铣削力的预测和控制,为高速铣削钛合金的参数优化提供可靠依据。     

铣削加工螺纹刀具的选择

螺纹铣削是一种先进的加工工艺,是一种使用数控机床加工螺纹的方法,它提高了生产效率,保证了螺纹加工的质量.螺纹铣削同样也是一种很好的降低刀具使用成本的新工艺,是代替传统螺纹切削和螺纹挤压的一种有效方式.论述了螺纹铣刀的种类,对螺纹铣刀的主要设计加工问题进行了研究,并对螺纹铣削的加工参数进行了计算.