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针对示教工业机器人接线帽的成型要求,设计了1副1模2腔的两板注射模。为保证成型塑件的最终脱模,模具的浇注系统采用侧浇口,浇口凝料与塑件的分离采用机械二次剪除的方式,塑件外壁圆环凹槽采用哈夫滑块机构脱模,塑件内螺纹采用液压缸+齿条驱动的脱螺纹机构进行脱模。模具结构在合理布置的基础上得到简化,能为同类塑件的模具设计提供参考。 相似文献
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对饮水瓶盖的结构进行了分析,采用1模2腔三板模成型塑件,塑件上的内螺纹采用由液压缸、齿条、齿轮、螺纹、型芯组成的机构脱模,脱模时通过齿条和齿轮驱动内螺纹型芯旋转,内螺纹型芯一边旋转一边后退进行脱模。模具经批量生产验证:模具脱模机构运行稳定,成型的塑件合格率高,内螺纹没有损坏。 相似文献
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针对弹性套的注射成型,结合其结构特点,设计了1副1模1腔三板注射模,采用6个点浇口进料,模具分4次开模。定模一侧设置了推板以保证成型塑件从定模型腔中脱模,动模一侧设置了6根推杆推出滑块机构以保证成型塑件从动模型芯上脱模。模具结构新颖,降低了设计制造难度,可为成型同类塑件的模具设计提供借鉴。 相似文献
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根据塑件的结构特点,电热咖啡壶过滤器注射模选用1模2腔的结构形式,采用点浇口从塑件的中心部位进料,保证了塑件使用的质量要求。对塑件外圆上的槽位,模具采用了斜导柱和瓣合滑块的侧向分型抽芯机构,解决了制件成型后的脱模问题。模具安装在注射机上成型时,要保证这种带有不锈钢过滤网和铜质螺纹嵌件在模内的定位和固定,使塑件在成型后获得了良好的质量。 相似文献
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电视机透明支柱注射模设计 总被引:1,自引:3,他引:1
电视机透明支柱直径较大,为实心结构,外观要求高,采用常规工艺方法成型易出现缺陷。现提出一种新工艺,将塑件分为内芯和外层两部分,内芯采用透明PC材料,并预加热到一定温度,外层利用动态模温控制系统,在高温状态下注射成型。模具为两板式结构,1模2腔,模具动、定模部分各有1个大滑块;采用开放式浇口热流道与普通流道相结合的浇注系统,采用扇形浇口,生产的塑件满足设计要求。实践证明,这种镶嵌式注射模结构合理、操作方便,产品外观无缺陷,对超厚型塑件的注射成型具有一定的借鉴作用。 相似文献
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针对遮热架复杂的外部形状,介绍了复杂不规则件在模具设计中摆放方位的分析方法,通过对塑件内部结构特征的分析可知,塑件四周边凹凸不平的结构成型设计是本模具的设计难点。应用CAE模流分析技术确定了该塑件的浇注系统成型方案与冷却系统设计方案,预测了该塑件成型模具在注射生产时的成型工艺参数及潜在成型缺陷,模具设计中,采用斜导柱与滑块式的抽芯机构成型塑件在3个方向上的侧凹特征;采用T型块与滑块组合式的抽芯机构成型塑件另一方向上带倾斜角的侧凸凹特征;采用树脂闭合开模器与小拉杆的组合形式控制模具的3次顺利定距分型动作;采用推杆机构进行塑件推出,模具结构简单可行,节省了模具制造成本,为类似塑件的模具设计提供借鉴。 相似文献
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以汽车双色3D激光内饰件为研究对象,分析了内饰件的成型工艺,针对双色3D内饰件的材料与结构特点,设计了倒装结构双色注射模,模具采用1模1腔的布局方式。结合塑件成型要求,设计了一种用于先推出成型塑件的弹块机构,通过斜楔弹块机构与推出机构的配合,实现先成型塑件留在动模侧,后成型塑件通过推杆从定模侧推出等动作以保证双色塑件的成型精度,并通过高光无痕注射工艺,获得了表面高光且无痕的双色3D内饰件。通过实际试模验证了该模具结构设计合理,取得了较好的实际应用效果。 相似文献
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针对普通三板式注射模成型塑件时浪费原材料的缺陷,对流道位置进行了调整,缩短了凝料的长度,缩小了模具外形尺寸,达到缩短注射成型周期和节省原材料的目的。经实际生产验证:改进的模具结构能生产合格的塑件。 相似文献
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针对竖式风扇面板因形状细长而导致注射成型变形的问题,使用热流道转普通流道的方式进浇;为了避免型腔填充不足现象,成型塑件横格栅和深度较深的筋位采用镶件;为方便成型零件加工,动模型芯采用镶拼结构;为简化斜推机构,斜推座采用滑板和旋转轴结构,并在分型面上设置合模间隙和排气槽排出型腔内气体。经实际生产验证,模具运行平衡,成型的塑件质量好,为类似塑件模具设计提供了参考。 相似文献
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