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管道全位置焊接机器人机械系统研制 总被引:6,自引:4,他引:2
为解决管道建设野外作业的自动化焊接的难题。研制了一种导轨式管道焊接机器人,其关键技术包括:研制新型的行走机构、焊枪摆动机构、机器人导轨与智能控制系统。介绍了导轨式管道焊接机器人机械系统的研制,着重对其结构特点、动作原理、设计要点进行了分析和说明。结合焊接工艺的要求对送丝电机减速箱及走丝轮直径的选定进行了校核计算。现场应用表明,该机器人能沿导轨平稳、可靠的行走,进行管道的全位置焊接,其操作简便,成本低,适合我国现场施工作业及工人的技术水平,既保证了焊接质量,又提高了劳动效率。 相似文献
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大管径管道全位置向下立焊工艺,是目前比较先进的管道焊接工艺,具有良好的单面焊双面成形性能.向下立焊是指在管道焊缝的顶端引弧,向下焊接的一种工艺方法,与传统的向上焊相比,具有以下优点: 相似文献
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介绍一种适用于厚壁管道窄间隙全位置自动焊接控制系统。该机采用二级分布式计算机控制系统,主机选用486笔记本计算机,完成数据的输入/输出和管理,采用汉语菜单,鼠标输入数据;7个80C552单片机作为现场控制级计算机,完成环焊缝窄间隙实时控制,包括钨极摆动、横向调节、弧长调节、焊炬行走、送丝控制、远控盒及辅助控制等。分布式控制系统采用标准的RS-232数据总线进行计算机间的数据通讯,并设计了严格的通讯协议,避免了通讯碰撞和错误的发生。独特的同步联络保证了焊接开始和结束以及焊接过程中的同步。该机具有控制功能强、操作方便、工作稳定、控制精度高、便于现场使用等优点,完全满足了生产工艺的要求。 相似文献
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采用激光-电弧复合焊接技术开展管道的全位置激光-电弧复合焊接可行性研究.结果表明,激光-电弧复合焊接工艺能够适应管道环焊缝焊接的要求.在从0°~180°的焊接过程中,通过调整焊接参数,均能够获得成形良好的焊缝.金相观察表明,母材和焊材熔合良好;焊接接头中心区狭长,具有激光焊的特点;热影响区具有电弧焊的特点;金相组织不受位置影响.焊接接头的硬度接近母材,抗拉强度接近或超过母材;在无内部缺陷的情况下,弯曲试验和冲击试验结果满足现行标准要求. 相似文献
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为实现管道全位置自动根焊,突破了传统的气体保护焊"恒压、等速送丝"系统的电压和送丝速度(即电流)的搭配关系,采用短路能量与燃弧能量自适应调节技术,研制成功专用的电弧能量调节器,通过IGBT的高速开关作用调节短路过渡MAG焊接过程中短路能量和燃弧能量的分配,保证电弧在更低电压、更大电流条件下稳定燃烧,以适应管道全位置根焊在小熔池基础上的高能量输入,实现了长输管线的全位置立向下自动根焊工艺.结果表明,其焊接效率较传统的手工纤维束焊条或TIG焊接工艺打底有明显的提高. 相似文献
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以0Cr13Ni5Mo钢作为母材,研究激光功率、焊接速度和离焦量等激光焊工艺参数对焊缝成形与组织的影响。研究结果表明,当其中2个焊接工艺参数恒定时,熔深、熔宽和深宽比均随着激光功率的增大而明显增大,焊缝的熔深、熔宽和深宽比分别增加了约8倍、2倍、2倍;焊缝的熔深和熔宽随着焊接速度的增大而降低;熔深和深宽比均随着离焦量的适当降低而增加。随着激光功率的增大,焊缝的板条马氏体变得粗大。 相似文献
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采用额定功率为5KW连续可调的CO2横流激光器,研究了激光的输出功率和焊接地2mm厚1r18Ni9Ti奥氏体不锈钢的力学性能指标(抗拉经度σb,屈服强度σ0.65)的影响规律;并且通过分析得到了激光焊接1Cr18Ni9Ti薄板的最佳工艺参数。 相似文献
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利用全位置TIG焊和窄间隙工艺实现厚壁大管的自动化焊接,与手工焊相比坡口金属填充量减少约3/5, 改善了焊工的劳动条件,提高了效率,确保了焊缝的质量。 相似文献
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通过工艺试验,研究了双丝共熔池窄间隙焊焊丝与侧壁间距、双丝前后间距和双丝倾角3个工艺参数对焊缝成形的影响.结果表明,焊丝与侧壁间距减小,侧壁熔深和表面下凹增加;沿焊接方向双丝倾角为零时,侧壁熔深和表面下凹达到最大值;而在电弧和熔池热量的共同作用下,双丝前后间距增大,侧壁熔深和表面下凹先增大,后减小,在5~10 mm内达到最大值.在不形成指状熔深时,这3个参数对焊缝熔深影响不大.采用I形坡口会出现底部未熔合,调节这3个参数不能消除未熔合现象. 相似文献
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管道窄间隙全位置焊接过程中,在接近仰焊位置容易出现焊接缺陷,制约了管道施工的质量和效率.文中针对管道自动焊仰焊位置成形差、可靠性低的问题,分析P-GMAW过程送丝速度、弧长修正、导电嘴到熔池距离等因素对熔滴过渡的影响规律.结果表明,增加弧长修正系数可以增大电弧对侧壁的热输入,能够缓解侧壁熔合不良的问题,但会使熔滴过渡路径难以控制.因此当焊枪运动到仰焊位置时,提高送丝速度有利于获得更小的熔滴、更高的过渡频率;降低导电嘴到熔池距离,可以增加电磁力、减小熔滴尺寸,从而更有利于仰焊位置熔滴向熔池的过渡,研究结果对于管道窄间隙焊接的工艺设计具有一定的指导意义.
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超薄不锈钢片微激光焊接的焊缝成形 总被引:4,自引:0,他引:4
采用微型脉冲激光实现了0.2 mm厚321不锈钢片的对接焊,研究了脉冲频率、脉冲宽度和脉冲功率等工艺参数对焊缝成形的影响规律.结果表明,0.2 mm厚321不锈钢片的微激光对接焊容易在焊缝处产生烧穿,在收弧处形成较深的弧坑.在其它工艺参数固定不变时,减小脉冲频率和脉冲宽度均可以减少或避免焊缝的烧穿,改善焊缝成形;减小脉冲功率有利于避免焊缝收弧处较深弧坑的形成,但脉冲功率过小会导致未焊合.当脉冲功率分数为12%时,脉冲频率在较宽的范围内变化都能获得成形良好、无缺陷的焊接接头.焊缝组织由中心部位的等轴晶和边缘细小的柱状晶组成,在焊缝和母材的交界处几乎不存在焊接热影响区. 相似文献