轿车保险杠顺序注射成型CAE分析

采用Moldflow软件对轿车后保险杠三点进浇顺序注射成型的过程进行模拟.为了分析阀浇口不同的延迟开启时间对熔接痕形成的影响,进行了两组仿真实验.结果表明,阀浇口不同的延迟开启时间可以对熔接痕的形成施行动态控制,从而影响熔接痕形成的时间、压力及熔体前沿温度的变化,这样有利于降低注塑压力、消除熔接痕或把熔接痕控制在不影响其外观质量的位置,获得最佳制品质量.     

奥拓轿车前保险杠注塑模浇系统的CAE分析

针对奥拓轿车前保险杠大型注塑模具,采用ＣＡＥ分析软件进行了优化设计。重点对注塑原料、设备和工艺进行了选择,并建立了制品的三维几何模型（包括浇口、气道的开设以及网格的划分等）,成功地完成了熔体动态充模ＣＡＥ模拟分析。分析结果表明,热流道四点进浇、四根气道及四个气体入口的对称布置方案是最理想的设计方案,热流道物气体辅助成型技术在大型注塑模上具有极大的应用前景。     

基于响应面法的汽车保险杠注塑方案分析与优化

为了提高产品质量和生产效率,对汽车保险杠注塑模浇注系统的不确定性参数进行了研究。首先建立汽车保险杠三维模型,设计浇注系统,将模具表面温度、熔体温度以及保压时间作为变化因素,构建响应面模型,将模具成型翘曲量定义为目标函数,并以填充时间、速度/压力切换时的压力为约束函数,用响应面法和遗传算法相结合的方法进行优化。结果表明:两种方法相结合可以显著提高产品质量和生产效率,对不确定性问题研究提供了一种新方法。     

基于响应面法和CAE的注塑件翘曲变形优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过CAE软件对所设计的实验进行有限元模拟分析,得到注塑工艺参数对制品翘曲变形的影响。结果发现4个工艺参数中,保压压力对制品翘曲变形的影响极为显著,其次是模具温度,而熔体温度和保压时间对制品翘曲变形的影响不显著。各参数对翘曲变形的影响不是简单的线性关系,有极强的非线性耦合作用。文章的研究结果为合理选取和优化注塑工艺参数以获得翘曲变形量最小的注塑制品提供了方法。     

基于灰色关联分析和熵权法的双色注塑多目标参数优化

以双色塑料碗为例,给出了一种实现多目标优化的分析方法。选定第一射和第二射的模具温度、熔体温度、保压压力为因素变量,第二射的平均体积收缩率和总翘曲量为优化指标,设计了6因素5水平的正交试验,使用Moldflow软件进行模拟分析。利用试验所得指标参数进行信噪比处理,通过熵权法计算出2个优化指标的权重,最终得到灰色关联度,实现了多目标优化到单目标优化的转变。对优化后的工艺参数进行模拟分析,得到的第二射平均体积收缩率最大值为15.67 %,总翘曲变形量最大值为1.964 mm,较原始工艺参数的分析结果分别降低了7.8 %和18.4 %,产品质量得以提升。试验结果表明了正交试验、灰色关联分析和熵权法相结合实现多目标优化在注塑工艺参数寻优中的有效性。     

基于CAE与正交试验的多指标注塑成型工艺参数优化

以一次性叉塑料件为例,运用CAE软件Moldflow采用正交试验方法进行仿真模拟多指标试验。研究了注射温度、模具温度、注塑压力和注射时间等不同成型工艺参数对各项试验指标的影响,通过对试验结果运用多指标综合加权评分法分析,在试验范围内获得最佳成型工艺参数组合。     

3种米多指标的熵值法研究

选择丝苗米、国泰香米、虾稻香米3种米作为研究对象,对细粮进行多指标测定与综合评价。     

基于熵权法的汽车进气歧管上盖注塑方案多目标优化

针对汽车进气歧管上盖的注塑设计方案,为了选择合适工艺参数,首先建立汽车进气歧管上盖的三维模型,设计浇注系统,将模具表面温度、熔体温度、保压压力以及保压时间设置为设计变量,以塑件翘曲变形量、体积收缩率以及缩痕指数作为评价指标,结合Box-Behnken试验设计,构建响应面,采用熵权法确定各个评价指标所占的权重,结合Matlab算法进行优化。结果表明:采用熵权法计算权重,运用响应面法和遗传算法可以有效、快速地实现工艺参数的优化。     

基于Moldflow和响应曲面法的LGFRPP注塑工艺参数优化

基于Moldflow对长纤维增强聚丙烯注射成型充填过程进行模拟仿真分析,提出一种注射成型工艺参数优化方法。分析了注射成型工艺参数对纤维长度的影响,设计了以最短纤维长度为优化目标的二阶多项式模型,建立了以模具温度、熔体温度、充填时间为试验因子的响应曲面模型。通过计算响应曲面模型,分析3种工艺参数对物料剪切作用的影响,得到最短纤维长度在模具温度为80℃、熔体温度为240～250℃、充填时间为0.8～1 s区间可取得最大值;结合不同工艺参数交互影响的响应曲面,分析得到最优工艺参数组合为模具温度为80℃、熔体温度为247.5℃、充填时间为0.91 s。将最优工艺参数组合代入二阶多项式模型和Moldflow仿真模型,得到最短纤维长度预测值2.444 3 mm和最短纤维长度模拟值2.477 mm,相对误差为1.32%。     

基于AHP-熵权法优化复方党参提取工艺

目的：优化复方党参的水煎提取工艺。方法：以加水量、浸泡时间、煎煮时间、煎煮次数为考察因素,以毛蕊异黄酮葡萄糖苷、甘草苷、阿魏酸、党参炔苷的层次分析法（AHP）-熵权法综合评分为考察指标,结合响应面法优化复方党参的水煎提取工艺。结果：实验得到复方党参的最佳提取工艺为加水12倍,浸泡90min,煎煮40min,煎煮2次。结论：本研究优化了复方党参的水煎提取工艺,为后续药效和作用机制研究提供基础。     

基于响应面模型和遗传算法的注塑工艺多目标优化

结合Taguchi试验设计,利用注塑成型计算机辅助工程（CAE）模拟软件Moldflow对不同工艺参数下的注射成型进行模拟分析,对成型塑件体积收缩率、翘曲变形及缩痕指数3个目标进行综合评判;建立综合评分与工艺参数关系的代理模型——响应面模型,然后结合遗传算法进行全局多目标优化寻优,获得最优工艺组合,并进行模拟验证。结果表明,建立的响应面模型是可靠的,利用响应面模型进行注塑工艺多目标优化是一种有效的方法。     

基于响应面法和保压曲线的注塑工艺参数优化分析

以某一电工仪表外壳为研究对象,模具温度、熔体温度、充填时间和保压压力4个注塑工艺参数为优化目标,制品残余应力和体积收缩率为试验目标函数,采用响应面法(RSM)进行试验设计。所得最优工艺参数优化组合为:模具温度80℃、熔体温度285℃、充填时间1.8 s、保压压力89.18 MPa。经Moldflow模拟,得到最大残余应力与最大体积收缩率分别为54.83 MPa和3.395 4%,这表明响应面模型对工艺参数具有很好的优化效果。以此工艺参数组合为基础,进一步对保压曲线进行优化,得到了近乎最小的残余应力和体积收缩率,从而保证了产品质量,提高了生产效率。     

响应面法优化低DE值麦芽糊精的制备工艺

采用中温α-淀粉酶酶解地瓜淀粉,制备了低水解程度(DE值)的麦芽糊精。通过单因素实验,研究了反应温度、反应时间、加酶量和淀粉浓度对产物DE值的影响。在单因素实验的基础上,设计了四因素三水平的响应面实验,建立了数学模型。通过二次回归模型和各因素交互作用的响应曲面图分析,得到制备低DE值麦芽糊精的最优工艺条件:反应时间30 min、反应温度60℃、加酶量20 U·g~(-1)、淀粉浓度20%。     

基于Vague集和响应面模型的注塑工艺多目标优化

针对注塑工艺多目标优化问题,以塑件的翘曲变形量、顶出时体积收缩率和缩痕深度作为优化目标,选取熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时间等工艺参数为试验因素,采用中心复合试验设计结合模流分析建立试验样本,利用Vague集方法计算各优化目标相似度,通过指标相关性的指标权重确定(CRITIC)法确定各优化目标影响权重,得到综合相似度;建立综合相似度与各工艺参数之间的响应面模型,运用灰狼算法进行工艺参数寻优,得到最优工艺参数组合。结果表明,将Vague集和响应面模型相结合的优化结果显著,为实际生产过程提供了有益参考。     

基于缩痕最小的汽车保险杠成型工艺参数优化

针对某汽车保险杠出现的缩痕问题,在实验设计及数值模拟的基础上,通过方差分析技术确定了该保险杠缩痕指数的显著性会影响成型工艺参数;采用响应曲面法建模理论,建立了可以适当描述该保险杠缩痕指数与主要成型工艺参数之间的评价数学模型;并运用改进遗传算法优化了该模型,得出了一组基于缩痕最小的工艺参数,并经模拟实验验证了该优化组合的工艺可行性。     

Box-Behnken响应面法结合熵权法优化千金子二萜醇酯类成分的闪式提取工艺

以千金子中3种主要的二萜醇酯类成分提取率的综合评分为评价指标,通过Box-Behnken响应面法结合熵权法对千金子二萜醇酯类成分的闪式提取工艺进行优化.确定最佳提取工艺为:料液比1:14(g:mL)、提取时间2.5 min、提取电压130 V,在此条件下,3种二萜醇酯类成分提取率的综合评分为0.370,与模拟预测值(0...     

基于响应面法和有限元分析的复杂制件工艺参数的优化

以壁厚不等且带有折簧的复杂医疗器械注塑件为研究对象,研究不同工艺参数下注塑件的产品质量,以翘曲变形和体积收缩率为产品质量指标,着重分析成型制品在有限元分析的变形情况。在模流分析软件中分析浇口数量和位置对产品质量的影响,结果表明,当采用方案一时,成品质量最好。以响应面法分析不同工艺参数下塑料制件的翘曲变形和体积收缩的情况,结果表明,当模具温度为80℃,熔体温度为220℃。填充时间为0.8 s,保压压力100 MPa为时,翘曲变形量为0.221 2 mm,体积收缩率为8.096%,产品质量最好,其结论代入模流分析软件中进行验证,误差在可接受范围内,结论可靠有效。将成型制品放入有限元分析软件中进行力学分析,结果表明成型制品的质量是最好的,结论代入实际生产中进行验证,实践表明结论可靠有效。     

基于响应面法的水辅助共注塑管件的工艺参数优化

以最小总壁厚及内层壁厚为目标,基于响应面法（RSM）对成型工艺参数进行优化。由单因素实验确定总壁厚和内层熔体壁厚的主要影响因素;由Plackett Burman试验确定关键因素;再通过Box Behnken试验设计和响应面法分析与优化,获得最小总壁厚和内层熔体壁厚的工艺条件为：注水压力7.5 MPa,注水延迟时间2s,内层熔体温度215℃;在优化条件下,利用Design-expert模型预测总壁厚和内层壁厚与实验结果吻合较好,表明响应面法能够优化水辅助共注塑管件最小壁厚的工艺参数。     

基于响应面法的注塑件残余应力优化

考虑模具温度、熔体温度、保压压力和保压时间等4个注塑工艺参数,利用响应面法进行实验设计,通过Moldflow注塑模拟软件对所设计的实验进行有限元分析,得到注塑工艺参数对制品残余应力值的影响.结果发现4个工艺参数中,熔体温度和保压压力对注塑制品残余应力值的影响极为显著,而模具温度和保压时间对制品残余应力值的影响则不显著.文章的研究结果为注塑工艺参数的调整、选取和优化,为获得残余应力值最小的优质塑料制品提供了方法和思路.