打印机端盖热流道注射模设计

分析了某打印机左、右端盖成型工艺,介绍了左、右端盖热流道注射模结构,为成型塑件外侧倒扣和4处内侧倒扣,模具采用了分体式斜推杆结构,其中一个斜推杆上还增设了横向推杆。模具侧向抽芯机构新颖,抽芯动作稳定可靠,冷却系统设计合理,可为类似塑件的注射模设计提供参考。     

基于液压抽芯技术的后视镜基座注射模设计

以后视镜基座为研究对象,结合塑件的结构特点设计了热流道液压抽芯的后视镜基座注射模,并对其关键技术进行分析。分析了模具的浇注系统、成型零件、冷却系统和侧向抽芯机构,结果表明:模具工作稳定、安全、可靠,塑件成型质量良好。     

汽车衣帽架热流道注射模设计

针对汽车衣帽架分型面复杂、尺寸大、网孔多的结构特点,设计了1副采用热流道成型的复杂抽芯注射模。详述了该模具成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、冷却系统、脱模机构、排气系统和导向定位系统的设计要点,解决了衣帽架注射成型过程中熔体填充、脱模困难和生产周期长等问题。     

汽车后保险杠大型薄壁注射模设计

根据汽车后保险杠的结构特点,采用外分型技术和顺序阀热流道浇口控制技术设计了一副大型薄壁注射模,分析和研究了模具成型零件、浇注系统、侧向分型与抽芯机构、温度控制系统、导向定位系统和脱模系统,模具结构合理、有多个创新之处,具有满意的成型效果。     

冰箱门把手组合成型注射模设计

通过分析塑件的结构特点和流程比,采用时序阀控制热流道转普通流道多点单向充填型腔,针对成型塑件不同的扣位,分别设计了滑块侧抽芯机构和斜推组件实现多向同步抽芯,并设计了组合式冷却水路系统控制模具温度。实践证明:模具结构设计合理,工作稳定,可为成型同类塑件的模具研发提供参考。     

长嘴瓶盖圆弧抽芯注射模设计

通过分析长嘴瓶盖的结构特点,设计1模8腔热流道注射模,采用模内脱螺纹、圆弧抽芯、顺序开模、强制脱模等,使模具结构合理,动作可靠,生产的塑件达到客户要求,对成型类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。     

风扇外壳注射模设计

介绍了风扇外壳的结构特点,设计了带多种抽芯及二次推出机构的冷热流道相结合的注射模,成型时控制了塑件的翘曲变形等缺陷;运用3种不同类型的侧抽芯机构,实现了塑件各处侧孔的脱模,利用二次推出机构,解决了塑件包紧力大、脱模难的问题,模具结构简单、可靠性好、实用性强,为同类塑件的模具设计提供了参考。     

汽车内门把手注射模结构优化设计

针对汽车内门把手塑件的结构特点,设计出一模两腔的整体式注射模结构。通过斜导柱滑块二级抽芯机构、斜抽芯和定模斜顶对塑件倒扣进行模具结构优化设计,配合循环水路及顶杆推出设计,热流道转潜伏式的进胶方式避免人工剪浇口,实现塑件的高效自动化注射成型。经过生产实践证明:该模具结构设计合理,工作稳定,生产的塑件质量符合使用要求。     

汽车后视镜基座精密注射模设计

根据汽车后视镜基座的结构特点和成型要求,采用液压侧向抽芯机构、单点开放式热流道系统,设计了1副精密注射模。详细总结了该模具的成型零件、侧向抽芯机构、浇注系统、温度控制系统、导向定位系统、脱模系统和排气系统设计经验和要点。该模具结构先进合理,生产效率高,成型的塑件精度高。     

旋转活塞注射模设计

针对旋转活塞带有螺纹和侧孔的深腔旋转体结构特点,设计了一副旋转活塞注射模,阐述了模具工作过程,从浇注系统、冷却系统、成型零件、侧抽芯机构和推出机构等方面分析了模具结构设计要点,可为类似制品的注射模设计提供借鉴。     

浅盒形件顺序开模热流道叠层式注射模设计

介绍了PP盒盖件顺序开模的热流道叠层式模具结构、热喷嘴和热流道板的设计要点 ,利用该热流道叠层式模具一次可成型普通注射成型的2倍制品 ,模具开模可靠、经济。从理论上计算了热流道板的加热功率和热膨胀变形量 ,并采取相应的防涎措施和温度控制系统     

注塑机舱门散热器后盖注射模设计

针对注塑机舱门散热器后盖的注射成型,设计了双浇口两板式热流道注射模,浇注系统采用热流道+普通流道进行熔融塑料的输送,使用潜伏式浇口提高熔体流动前沿温度,解决了型腔中格栅充填困难的问题,脱模机构采用简化型斜导柱驱动侧滑块对侧孔实施抽芯脱模,模具中采用二次推出结构解决了塑件深筋位及螺钉柱脱模困难的问题。实践证明:模具结构简单实用,动作可靠,可为同类塑件的注射成型提供参考。     

轴承支撑座注射模设计

针对圆柱塑件内壁带有环形凹槽、外壁带有多种侧孔特征,设计了热流道2次开模的两板模结构以实现塑件的自动化生产,脱模机构设置了3个斜导柱滑块抽芯机构以实施塑件外壁的侧抽芯脱模;内壁环槽的脱模设计了复合环槽抽芯机构,模具结构可靠,成型的塑件达到要求,具有一定的参考作用。     

汽车仪表板注射模设计

根据汽车仪表板的结构特点,对成型塑件的热流道、侧向抽芯、脱模结构等进行了设计,分析了浇注系统、成型零件、侧向分型与抽芯结构、温度控制系统以及导向定位系统,确定了合理、安全的模具结构。实际生产表明:模具动作协调顺畅,生产的塑件达到了设计要求。     

挖掘机发动机进气罩注射模设计

针对塑件形状复杂的特点,设计了1副热流道四板注射模成型,模具采用1模2腔布局,单腔使用单点热喷嘴浇注,模具分两次打开。模具还设计了2种抽芯机构和1种推板推出机构实现塑件脱模,液压缸二次抽芯机构用于成型塑件横向内壁的抽芯脱模,哈夫滑块机构用于塑件外壁的脱模,推板推出机构将塑件从竖向型芯镶件上推出。     

汽车前大灯灯壳大型注射模设计

根据汽车前大灯灯壳的结构特点,采用热流道浇注系统、侧向抽芯与分型机构、先复位机构和“直通式水道+倾斜式水道+水井”的温度控制系统设计了1副大型注射模.模具尺寸合理、结构先进、安全实用,获得了满意的成型效果.     

液晶投影仪上面板注射模设计

分析了液晶投影仪上面板结构和成型工艺,介绍了注射模结构、工作过程和关键机构,还介绍了针阀式热流道在模具中的应用。经过生产验证,模具结构合理、可靠,对类似制品的注射模设计具有一定的参考价值。     

花洒手柄热流道注射模设计

分析了花洒手柄塑件原材料、成型工艺及结构,设计了合理的模具侧抽芯机构及热流道系统。塑件质量良好,合格率接近100%。模具运动平稳,脱模顺畅,热流道系统使用正常,维修率低,模具设计与制造达到了预期效果。     

复杂抽芯机构注射模设计

分析了一款用于畜牧业自动设备上的塑胶产品,该塑件是复杂筒状式结构,四面都有倒扣结构,通过抽芯距离和抽芯机构所需的力学分析,模具设计采用了液压油缸抽芯、斜导柱滑块抽芯、斜顶抽芯3种抽芯机构来实现顺利脱模。该模具采用大水口模具,进胶方式是单点热流道直接进胶,模具动、定模及其滑块镶件均匀分布着冷却水路,使模具在注射成型过程达到均匀冷却效果。本案采用通过采用最佳的注射成型参数和热流道进胶系统,缩短了生产周期,提高了生产效率。     

汽车尾灯支架注射模设计

针对汽车尾灯支架整体外形复杂,结构特征多的特点,设计了单分型面的两板模结构,模具中设计了多个斜导柱抽芯机构,在抽芯机构中又设计了延时抽芯机构。经试模验证,模具结构能满足注射成型的工艺要求,对同类塑件的注射成型具有一定的参考作用。