汽车覆盖件冲模平台柔性化开发与实践

基于汽车门盖类零件开卷落料模和拉深模在传统开发方式中存在无法实现柔性共用的缺点,研发了针对开卷落料模的切断分离共用模座和1套针对拉深模的标准模座,分析了这2种结构的特点以及相较于传统结构的优势,并举例进行实际应用说明。通过这2种结构实现了成形类模具的柔性共用,降低了模具开发成本,提高了工作效率。     

冲孔切断模刃口尺寸的确定

1问题的提出图为一连接片零件按图排样设计的冲孔切1。2断模冲制的零件出现孔的中心到两边的距离不对称现象如图所示，3。图1连接片图2连接片排样图图3不对称原因分析2模具结构及刃口尺寸如图所示图中C为切断4。凸模与下模之间的间隙工作时切断凸模侧面与挡块。贴紧削除切断时的让刀现象挡块同时起定位块的作，。用原模具中BE＝B单侧间隙C。，＝22mm，／2＝11mm，＝落料外形时凹模的尺寸决定零件的尺寸在切0.1mm。，。断时挡块与下模相当于凹模所以切断后外形尺寸得，，，到了保证同时切断凸模与冲孔凸模之间又是落料凸；，模与冲孔凸模的…     

接触弹片多工位级进模设计

介绍接触弹片多工位级进模的工艺分析、排样设计、模具结构.该模具采用侧刃定距,导正钉定位,导料板导向,可以同时完成切废料、冲孔、切断、弯曲、落料等工序.用带状条料作为原料,且采用自动送料装置送料.模具可以完全实现自动化大批量生产,极大地降低了劳动强度,提高了生产效率.     

汽车左右侧围外板共用落料模的研究与应用

通过对汽车左右侧围外板2种落料工艺的分析,确定了排样方案和模具结构,介绍了左右侧围外板落料模的整体结构和主要零部件,为保证由1副模具实现2种坯料的冲制,模具采用了切换装置来解决后车门落料的问题。通过实际生产验证,模具及切换装置实现了有或无后车门2种坯料同时冲制,提高了工作效率,降低了模具开发及生产成本。     

汽车外覆盖件废料切断新工艺

介绍了一种汽车外覆盖件废料切断新工艺，包括改变传统废料工艺设计，降低下模废料切断刀高度，在修边完成废料下滑后先由挡料销暂存，下一个冲次将其切断排出模具外，达到自动化生产和提高制件表面质量的目的。     

全自动棒料切断模设计

阐述了一种在普通压力机上使用的全自动金属棒料切断模的结构和工作过程，并重点分析了该模具的全自动送料机构，对于生产实际中的棒料下料具有指导意义。     

带槽落料件冲压工艺的改进

改变工艺排样，将带槽落料模变为冲槽切断模，增加模具强度和寿命，减小模具体积和重量，方便操作。     

一种落料工艺改造方法及其应用

对某车型前门内板落料工艺及模具结构进行分析,得出将原开卷落料生产方式改造为定尺料落料方式,通过增加定位和切边刃口,实现定尺料经两次落料后得到最终坯料。并对模具的自动化生产进行调试匹配,使落料模满足批量生产要求。为了保证落料的尺寸精度,根据落料排样图以1∶1比例制作泡沫板,用于调试阶段与板料进行比对,判断落料状态是否满足后序生产。自动化调试完成后,对3批次量产进行跟踪,以验证落料模的稳定性,并对后序3批次冲压生产进行跟踪,以验证落料后坯料的稳定性。生产结果表明：经定尺料落料的坯料,成形状态稳定,产品质量满足要求;经工艺改造后的落料模,自动化生产状态稳定。此次改造节约了重制落料模的费用,降低了生产成本,也为同行业实施降本生产提供了思路和参考。     

端盖冲孔落料弯曲切断复合模设计

对端盖进行了冲压工艺分析和非对称弯曲工序的设计,设计了冲孔、落料、弯曲、切断复合模,实现多个工序复合。模具设计采用1模2件结构,左右对称、受力平衡,满足了现代生产高精度、低成本、高效率的要求,可为同类制件的模具设计提供参考。     

解决级进模送料中尾端下垂问题的机构设计

介绍了级进模运行过程中板料在落料或脱离模具过程中端部下垂而导致整个生产过程出现送料不顺或卡料的问题,设计了斜楔滑块结构装置,确保成形零件在送料过程中的平稳,保证了料片切断后流出的顺畅性和冲裁的精确性,提高了模具连续生产的效率。     

模具设计中的Belleville碟形弹簧

金属板料冲压中常常需要用弹簧加载的压料板或卸料板。这些卸料板在许多模具中使用,其中包括复合模、连续模、冲孔模、成形模和落料模等各种类型。为了卸料,卸料板后面的力通常是由模具弹簧来产生。这些弹簧按其为卸料板所需提供的中压力、中重压力、重压力和超重压力来制造的。但在有些场合下,普通弹簧力不够大。例如。当切断厚料或高强度材料时,就可能需要作用在坯料上超重压力来防止翘曲,这对于间距极小截面的连续孔也适用。有时是模架之间     

汽车发动机盖类制件共用开卷落料模设计与应用

传统的一个冲压件使用一副模具的生产方式,导致模具开发成本及周期增加,生产过程中生产不同的冲压件需要更换相应的模具致使生产效率低下。针对汽车发动机盖内、外板冲压件及开卷落料模结构相似的特点,研发了可实现多车型共用的开卷落料模,分析了该模具的工装设计要点,并将制造加工出的模具工装成功应用于某企业多个项目中。该结构有效地降低了模具开发成本及周期,连续生产无需更换模具,节省了换模时间,进一步提高生产效率。     

BP神经网络口罩齿模参数优化

针对齿模在旋压时由于结构复杂和切削刃口优化不够导致的落料或拉深不顺利的问题展开研究。对齿模切削刃口进行多组正态分布参数的超声波剪切有限元分析，模拟出不同切削刃口参数下的切断位移和剪切强度变化，并且对结果进行齐性检验和极差分析，以确保数据的可靠性，并分析了各数据对结果的影响程度。通过Matlab软件，对不同切削刃口参数和不同剪切强度、切断位移的关系构建BP神经网络，并进行拟合训练，通过神经网络反向模拟，推算出切削刃口的最佳参数，再将得到的参数值应用到实际的切削加工实验中，利用实验结果来验证预测的齿模切削刃口最佳参数的正确性和可靠性。研究成果为此类新型模具的设计提供了一种优化方案，为抗疫物资的生产提供了最优的加工数据。     

汽车顶盖侧横梁内板开卷落料模设计

通过分析汽车顶盖侧横梁内板的成形工艺,确定了落料是决定该制件精度的关键工序。为了提高生产效率和材料利用率,采用自动化开卷落料排样方案,计算了模具总的冲压力为337kN,介绍了模具的整体结构和主要零部件设计及模具的工作过程。经生产实践验证,开卷落料排样设计合理,模具结构灵活可靠,落料件质量稳定,该模具对同类零件的开卷落料模设计具有一定的指导意义。     

拉钩冲孔落料弯曲切断级进模设计

通过对拉钩零件的工艺分析，设计了一套冲孔落料弯曲切断级进模，并对主要零件的加工特点作了介绍。     

电池连接件多工位级进模设计

为了满足电池连接件高精度、大批量的生产需求,确定了采用多工位级进模的方式进行生产。根据制件的结构特点及尺寸要求,设计了多工位级进模的工艺排样,包含冲孔、切外边、拉延成形、空位、落料、切断废料等14个工步,并对模具的整个设计过程及生产要点进行了详细阐述。以Solidworks软件为计算机辅助设计建模工具,绘制出电池连接件模具零件的模型,进行装配后得到本套模具的三维几何模型。模具采用送料机进行送料,采用导料板导料,采用导正销对料带进行精准定位,以保证送料的准确性与稳定性。为提高导向精度,本套模具采用内导柱和外导柱相结合的方式进行导向。同时,设置限位装置及误送检知机构,对模具进行保护。生产结果表明,多工位级进模试制的电池连接件的尺寸与精度能够满足产品的要求。     

一模两件落料冲孔切断弯曲复合模

盖板成形含有非对称弯曲工序。本文给出1模2件盖板落料、冲孔、弯曲复合模实用结构．不仅模具结构左右对称,受力对称,而且生产效率高。     

梯形料片通用切断模设计

介绍了一种可快速调整刀口间隙、切口位置、角度的梯形料通用切断模,配套自动矫平送料机,实现了切断模的自动化生产,提高了生产效率,降低了生产成本,取得了较好的经济效益。     

落料冲孔弯曲复合模设计

１引言图１是我厂为长春长铃摩托车有限公司加工零件，常用工艺是落料、冲孔复合→弯曲，需２副模具完成，并且根据该件弯曲高度要弯曲凹模和活动凸模有足够的强度。所以，根据零件特点作了改进，制造了１副落料、冲孔、弯曲复合模，经试制完全符合图纸要求，避免了传统方法难以解决的问题，并减少了模具的数量，降低了模具的生产成本，大大地提高了生产效率。图１零件图２模具结构特点模具结构如图２所示，设计的重点是落料凸模必须有部分成为弯曲凸模，并且成形工序须滞后于落料工序。为此，设计了一个活动凸模块和滚轮滑块机构，当上模下…     

基于数值模拟的支撑板成形工艺分析及模具设计

介绍了支撑板零件成形工艺,通过几种方案比较,最终确定为落料冲孔,弯曲.落料冲孔采用倒装复合模,凸凹模安装在模具下模座上,倒装复合模废料无须二次清理,操作方便安全,生产效率较高.弯曲模设计采用L型弯曲将材料弯曲成90°,利用数值模拟软件,对弯曲过程中应力应变进行分析,从而指导模具结构设计.模具高效、可靠,为同类产品设计提供借鉴.