基于Matlab的装载机工作装置受力分析

以Matlab为基本工具,分析了装载机工作装置的静力学特性和工作时的受力状态。对偏载工况和对称工况下工作装置的受力情况进行了详细分析和计算,对装载机的动臂和连杆进行了强度校核,并以矿用铲斗式Z30E型装载机工作装置为例进行了受力分析。结果表明:可以通过改变铲斗运动轨迹来减少外力影响。     

ZL50装载机工作装置设计及分析

工作装置是装载机的主要执行机构,其由铲斗、动壁、摇臂、连杆、动臂油缸和转斗油缸组成。采用图解法对装载机工件装置进行结构设计,确定各构件的结构参数与相对位置,并应用SolidWorks建立三维模型,通过有限元得到应力、应变分布云图进行强度校核。提出危险截面出现在动臂及其与铲斗铰接等部位,找到设计中应该加强的区域,极大的缩短了设计周期,提高了设计效率。     

装载机工作装置结构受力分析

装载机工作装置的结构和性能对整机的尺寸、生产效率、生产成本及市场竞争力等存在显著影响。以缩短设计周期、提高设计精度、及时发现并修改设计不足之处、最终获得满意方案为目的,针对装载机在结构受力最大、最危险工况作业前提下进行有限元分析,找出潜在设计问题,提出改进方案,提高装载机的整机性能。与先制定设计方案、再采用理论力学的方法计算其在最危险工况各杆件受力的传统机械设计相比,能够有效地分析机构运动过程中的运动特征和规律。     

基于Pro/E与ANSYS的Z30E型装载机动臂有限元分析

以Pro/E与ANSYS为基本工具,实现了矿用铲斗式Z30E型装载机的动臂有限元分析。建立了装载机工作装置的反转六杆机构工作模型并分析了工作过程;建立了装载机工作装置的三维实体模型;对装载机动臂的参数进行了详细分析和计算;用ANSYS工具实现对装载机动臂的有限元分析,对装载机动臂的研究和设计具有积极的意义。     

ZL50轮式装载机工作装置的改进

分析了ZL50装载机的工作装置结构及工作环境，通过减小斗容、改进铲斗与铰接部位结构和销轴结构，保证了整机纵向稳定性，解决了工作装置开裂、销轴锈死、螺栓断裂等问题。     

基于Pro/E的装载机工作装置参数化设计系统

装载机工作装置零件的设计水平直接影响装载机性能的好坏。为提高工作装置的设计效率和优化装载机的系列化设计,以ZL50G型装载机为研究对象,使用VC语言对Pro/E进行二次开发,通过约束设计和参数设计,得到了该装载机工作装置参数化设计系统。运行该系统,可以生成一个设计平台,在设计工作装置各零件时,输入不同的参数值即可生成不同的三维模型,通过比较这些模型,最终确定最佳的设计方案。最后以动臂板为例介绍了系统的运行情况,说明这种设计系统是有效和可靠的。     

基于Pro／E的装载机工作装置运动仿真

研究了仿真技术,介绍了Pro/E软件,利用Pro/E对装载机工作装置进行了结构设计和三维建模,并利用Pro/E的Pro/Mechanism和Pro/Mechanic模块对所建模型进行了仿真.结果表明,仿真效果良好,并认为利用Pro/E完全能够对不很复杂的机构,进行有效的仿真、设计.     

基于Pro／E的装载机工作装置虚拟样机与仿真分析

将Pro/E应用于装载机工作装置仿真中,通过建立装载机工作装置的模型,进行了虚拟样机的装配,并对虚拟样机进行了动态模拟、干涉检查以及运动仿真,为装载机工作装置的设计提供参考,同时也为其他虚拟样机的设计提供了科学的参考依据。     

装载机工作装置有限元强度分析

对装载机工作装置的零部件进行有限元分析时,载荷及约束难以确定。针对该问题,应用SolidWorks软件建立了装载机工作装置的整体三维模型,并在Simulation环境下对其进行了有限元强度分析,得到应力及变形数据。结果表明,该装载机工作装置满足静强度要求,最大变形在合理范围之内,但需要关注动臂的疲劳破坏问题。分析结果还表明,对装载机工作装置进行整体有限元分析的方法是可行的。     

装载机反转连杆机构工作装置的Pro/E仿真研究

对装载机反转连杆机构工作装置运动学仿真进行了探讨，介绍了在Pro／E上实现反转连杆机构工作装置运动学仿真的步骤和方法。     

ZL50B型装载机工作装置液压系统故障五例

（1）动臂和转斗同时无力 原因包括：油箱油量不足,造成吸空进气;进油软管老化开裂吸进空气,接头不牢进气;进油滤芯过脏,造成吸油不畅：工作泵损坏,内泄严重;操作阀上主安全阀调整不当或内泄严重：转斗缸与动臂缸同时内泄,转斗操作阀阀芯和动臂操作阀阀芯与阀孔配合间隙均过大。     

ZL50装载机前后桥壳体的设计与生产（一）

图1所示ZL50装载机自重17t，载重5t，前后桥壳体载荷量220kN。由于装载机需要满载状态下在地面上行走，而所要行走的地面路况往往十分恶劣，多有凹坑、凸包甚至硬块(如石头块、钢筋水泥块等碰撞不碎的硬结)这样就经常会形成单轮撞击或双轮撞击，即只有前后桥中的一个桥一侧甚或一个桥的一端单侧承受220kN动载荷的碰撞力，所以装载机前后桥壳体断裂事故时有发生。     

ZL50D型装载机疑难故障及原因分析

根据实践经验简要分析了ZL50D型装载机在使用检修过程中出现的一些故障,阐述了发动机自动熄火、修复后的发动机冒蓝烟、驱动力不足、变矩器泄漏等故障的原因,并针对每种故障提出了相应的修复措施。     

基于Pro/Mechanism的装载机工作装置运动仿真

在Pro/Engineer环境下,将虚拟样机技术与Pro/Engineer软件相结合,可以进行装载机工作装置虚拟样机的三维实体模型,虚拟装配,动态模拟,干涉检查、运动仿真和动力学分析.本文采用Pro/Mechanism模块进行运动仿真分析,其分析结果对缩短产品的开发周期,提高设计质量有指导意义.这种基于虚拟样机模型的建模方珐,对装载机工作装置的设计具有普遍的适用性,是虚拟样机技术的一个良好应用实例,有很强的实用性,对于设计工作有一定的指导意义.     

装载机工作装置受力分析及仿真

介绍了运用静力学平衡原理进行装载机受力分析,求解装载机工作装置掘起力和铰点载荷的计算方法,将理论分析与PTCCreo软件相结合进行虚拟样机仿真分析,快速便捷地求解出特定工况下装载机工作装置的力学性能和各铰点载荷。通过将仿真分析结果和理论计算数据及测试数据进行对比分析,验证方法的有效性。     

基于Pro/Engineer的装载机工作装置的运动仿真和有限元分析

采用Pro／Engineer建立装载机工作装置参数化实体模型,以此为基础．建立运动学模型和有限元分析模型。对工作装置进行运动仿真和有限元分析,分析结果为产品优化提供了依据。     

基于Matlab的轮式装载机工作装置性能分析

利用Matlab技术对轮式装载机工作装置的平移性能、卸料性能、自动放平性进行深入分析,极大地提高了工作装置性能分析的效率与精度,减少了工作量.     

轮式装载机工作装置的仿真分析

利用三维造型软件UG建立轮式装载机工作装置的六连杆机构,通过多体动力学分析软件ADAMS实现虚拟仿真,通过仿真分析的结果对工作装置机构参数修改以及铰接点位置的重新设定,得出符合设计优化要求的机构参数和铰接点位置,以及油缸运动控制参数。为装载机工作装置的试制提供参考数据。     

ZL30型装载机操纵压力过高的处理

ZL30型装载机配用YJ315X型变矩器和BYD4208型变速器,使用中出现变速器操纵压力持续增高,最后将压力表打坏的故障。压力表一般接在操纵阀或减压阀的测压口,所测压力应为减压阀开启后的压力。如附图所示,齿轮泵来油进入A腔后,克服弹簧阻力推动阀杆向右移动,当A腔压力达到开启压力时,A腔与B腔之间出现开口,A腔的油进入B腔,流入变矩器内,并且B腔的压力随着A腔压力的增加而增大,以维持A腔的压力平衡,与B腔相连还有一个安全阀,     

ZL50C型装载机动作缓慢的排查

由于转斗翻转正常，说明工作泵、总安全阀工作正常，提供给整个系统的压力足够。同时，泵进油端的管路和滤油器以及油箱的油量、油质没问题。所以，只需检查动臂部分的滑阀、液压缸、油管及密封件。