圆盘剪剪切中板间隙值浅析

圆盘剪剪切钢板过程中,如果能采用合理适合的方法来调整剪切时的间隙,可以保证切过质量,又能使剪刃承受适合的剪切力避免崩刀的风险和减小磨损。因此对剪切中板的间隙值进行攻关优化,确定调整间隙值的规律。     

中厚板切边圆盘剪的设计与结构分析

本文利用计算机辅助系统,借鉴国外的先进技术,自主设计了国产化的中厚板切边圆盘剪,主要阐述了其结构特征及工作原理,并对主要结构件进行了参数制定分析,剪刃重叠量及侧隙对剪切质量的影响。     

瓦楞纸板螺旋横切机弹性除侧隙叠装齿轮的结构设计

论述了瓦楞纸板螺旋横切机叠装除侧隙齿轮的一种新型弹性叠装调整结构,用以解决瓦楞纸板螺旋横切机上下刀辊间1∶1传动无侧隙啮合齿轮的调整侧隙问题。通过研究近年来国外业界提出的螺旋式电脑横切机的设计构思的基本原理,清楚得出了齿侧间隙是影响横切机高质量工作的重要因素,从而创新性的提出了该新型弹性叠装调整结构。弹性叠装齿轮调隙结构一定程度上解决了螺旋横切机上调隙齿轮工作部分噪声较大、寿命较低的问题,且该结构还适用于所有需要调整侧隙的场合。     

一种850吨冷剪剪刃调节机构的研制与应用

850吨冷剪是轧钢车间精整作业线上用于成品定尺剪切的重要设备,冷剪上下剪刃间隙在使用过程中经常出现偏离、松动等现象而影响整机的工作精度和效率,通过研制一套剪刃调节机构,从而使剪刃间隙的调整工作变得快捷和实用。     

中厚板圆盘剪剪切力能参数测试及最佳剪刃间隙数学模型的建立

针对中厚板圆盘剪剪切质量差、剪切力理论计算偏差大等问题开展了生产实测、数据采集、回归拟合处理,得出现有的剪切力理论公式计算结果和实测结果相比误差在-9.56%～+56.5%之间.这些理论公式求解中未考虑随着厚度的增加剪切抗力和抗剪面积的非线性变化,导致剪切力计算结果大幅减小.这些公式适宜于薄规格钢板的剪切力计算,但用于厚板剪切力计算还要进一步完善.同时,建立了一个综合剪切钢板厚度、材料属性、累积剪切面积的圆盘剪剪刃间隙调整模型,并且考虑了刀盘装置在剪切受力过程中的变形对剪刃间隙影响.因此,针对不同的圆盘剪设备,要在该模型中考虑刀轴载荷-变形值的影响,对模型进行修正完善,就可获得适合于自己的间隙调整工艺参数.     

新型滚切剪空间剪切机构优化数学模型的建立及应用

以纯滚动剪切为目标,通过对新型滚切剪空间剪切机构的原理分析,建立了增加导向杆为设计变量的剪切机构优化数学模型,以推广应用的某大型钢铁有限公司3000rm单轴双偏心定尺滚切剪的研发项目为依托,对剪切机构的杆件尺寸进行了优化,对运动轨迹进行了模拟。上下剪刃重叠量,刀弧水平偏移量,开口度的计算结果表明,加入导向杆设计变量的优化数学模型,对求得纯滚动剪切机构的杆件尺寸,降低刀弧水平位移量,均匀剪刃重叠量,保证设定开口度的作用显著。现场生产样机重叠量、刀弧水平综合位移量、开口度的实际值及高质量的钢板剪切断面也证实了上述优化数学模型的正确性。     

新型钢板滚切剪剪切机构运动学分析

通过对新型滚切剪空间剪切机构的原理分析,建立以关键点坐标为变量的剪切机构显式三维非线性轨迹方程,并对确定导向杆与机架铰接点位置的求解理论给予修正。以某大型钢厂2 800 mm单轴双偏心滚切剪的研发项目为依托,对剪切机构的运动轨迹进行模拟仿真。上下剪刃重叠量、刀弧水平偏移量的计算结果表明,应用显式轨迹方程组及修正的导向杆约束理论,是提高轨迹求解精度、优化杆件尺寸、降低刀弧水平位移量、提高剪刃重叠量均匀度的重要手段。现场剪机重叠量、刀弧水平综合位移量的实际值及高质量的钢板剪切断面也证实了上述剪切机构运动学理论及导向点约束修正理论的正确性。     

基于工业控制网络的再造烟叶柔性制丝线的设计

为克服再造烟叶与天然烟叶混合制丝给卷烟品质带来的不利影响和适应当前制丝生产新工艺的要求,通过设计三层工业控制网络结构,研究各层网络通信的实现方法,建立了基于工业控制网络的再造烟叶单独柔性制丝线。结果显示:基于工业控制网络的再造烟叶柔性制丝线生产能力达到2000 kg/H,实现了再造烟叶单独成丝后出口含水率12%-13%的控制目标。因此,造纸法再造烟叶单独柔性制丝线能够克服其与天然烟叶混合加工的缺陷,更能发挥其在"降焦减害"中的作用。     

宽厚板剪切线偏斜辊道的应用

将宽厚板剪切线中定尺剪前的辊道进行偏斜调整,以此代替钢板侧移装置,完成钢板自动沿辊道侧挡辊一侧运行。通过理论计算确定辊道需偏斜的角度,并提供出调整偏斜辊道的措施。用偏斜辊道代替钢板侧移步骤之后可以大大提高剪切速度,降低工作量。     

基于ADAMS的IHI摆式飞剪剪切机构特性分析与优化

为探究IHI摆式飞剪剪切机构特性及优化方法,分析了IHI摆式飞剪剪切机构的结构组成和工作原理, 通过数值方法推导了剪切机构几何位置的解析法公式,计算出剪切机构初始位置.基于ADAMS动力学分析软件,建立飞剪剪切机构的机构杆件模型.仿真分析再现了飞剪的运动过程,得到剪切机构上、下剪刃的运动轨迹,速度变化曲线,剪刃开口度变化曲线和剪切过程中详细数据值.针对分析结果,利用ADAMS进行结构优化设计.优化结果改进了飞剪剪切过程中的速度超前和滞后问题,有利于剪切过程以及轧制工艺.基于ADAMS的分析方法与优化结果对IHI飞剪剪切机构的结构设计与改造具有实际运用价值.     

复合材料层板冲击剪切实验技术研究

基于HOPKINSON杆冲击剪切试验技术、复合材料层板的材料性能及应用特点的分析,对“杆-管”冲击剪切动态力学性能实验技术进行了改进优化,解决了输入杆跳动、同轴调节困难、结果分散大等实验技术问题。根据输入杆、输出管和复合材料试样的匹配分析,确立了输入杆、试样和输出管针对动态冲击剪切实验的约束尺寸条件。通过有限元数值分析,研究了预置剪切间隙对冲击剪切的影响,研究认为0.2mm～0.3mm间隙设计对Ф14.5mm输入杆冲击 2mm～4mm层板试样的冲剪试验是合适的。冲击剪切实验数据表明,加载率对玻纤增强复合材料层板的动态剪切力学性能影响明显。     

取向硅钢横剪切口边缘绝缘涂层的破损形貌分析

采用斜刃横剪的加工方式对厚度为0.23mm的取向硅钢进行加工,研究加工过程中取向硅钢表面绝缘涂层的破损情况。在剪切加工过程中,取向硅钢表面由T2涂层(磷酸铝)与C2涂层(硅酸镁)组成的绝缘涂层在刀具作用下发生破损,其破损形貌分为裂纹区、压碎区以及剥落区。裂纹区和剥落区出现在塌角侧表面,而压碎区出现在毛刺侧表面。随着剪切侧隙的增加裂纹区宽度增大,压碎区基本保持稳定,剥落区略微增加。随着剪切速度的增加,毛刺侧表面涂层破损宽度先减小后增大。同时可观察到剥落区绝缘涂层发生了两种剥离形式,一种是T2涂层与C2涂层之间的层间剥离,另一种是C2涂层与基体之间发生的界面剥离。     

厚板冲裁工艺的模拟仿真及其参数优化

目的研究冲裁间隙、凸模刃口圆角和斜刃角度等因素对厚板冲裁断面质量及冲裁力的影响规律,优化冲裁工艺参数组合。方法通过数值模拟和正交试验设计相结合的方法,以冲裁过程中相对光亮带长度和最大冲裁力作为评价指标,对板厚t=10 mm的60Si2Mn厚板进行冲裁过程的模拟仿真,最后进行工艺试验。结果选取了合理的工艺参数组合:冲裁间隙为10%t,圆角半径为0.1 mm,斜刃角度为6°,利用此工艺参数组合模拟得到了较好的断面质量及较小的冲裁力,工艺试验也验证了此工艺参数的合理性。结论通过模拟得到的工艺参数是合理的,对实际生产有重要的指导作用。     

1000吨冷剪改造

轧钢工区对一轧冷剪安装后存在的以下四个问题：1．1000T冷剪压辊压钢位置距离剪刃较远,剪切时压钢效果不好,剪切后的钢材有额头弯降低钢材等级．2．原冷剪上剪刃是V型剪刃,剪切大规格材时剪体震动偏大,对剪体使用寿命构成很大危害。3．冷剪润滑系统存在缺陷t4．冷剪主传动为皮带传动,极易出现皮带断裂伤人,进行了有针对性的改造,通过对1000吨冷剪改造,大大减少冷剪的故障时间,提高了冷剪得作业率,为轧钢生产顺序提供了强有利的保证。     

基于定尺剪钢板撞击剪刃盒故障浅析与对策

定尺剪是莱钢4300宽厚板剪切线中重要剪切设备,在设备调试试生产期间,定尺剪先后出现不同程度的钢板撞击剪刃盒的问题,严重影响了设备的正常运行,本文主要介绍了问题产生的原因与解决办法。     

浅谈烟叶种植产业结构发展的合理配置

经济的快速发展对传统的产业结构造成了一定的冲击,烟叶作为一种经济作物对于提高农民经济的收益、优化产业结构有着极为重要的意义。如今,我国的产业供需矛盾进一步加剧,一边是传统的烟叶种植供大于求,另一边是卷烟行业对于优质的烟叶供不应求。在烟叶种植产业结构中应当积极做好烟叶种植的产业优化,积极扩大优质烟草种植,最大限度地提高烟叶的产量和质量,为保障民众的经济利益促进卷烟行业的发展发挥重要的作用。本文将在分析烟草种植发展中所面临问题的基础上对如何做好烟草种植结构优化提出了几点建议。     

基于结构优化技术的皮带输送机辊筒性能改进

目的为了改善食品包装生产线中的皮带输送机结构力学性能,提高皮带输送机的工作寿命,通过结构优化技术对主动辊筒进行结构设计。方法首先,对主动辊筒进行结构分析和力学分析;然后,运用拓扑优化技术对辊筒辐板进行力学性能改进和轻量化设计;其次,基于HyperMorph对主动辊筒有限元模型进行空间节点的预变形,并进行形状优化求解。结果优化结果分析可得,主动辊筒的柔度从1340.304mm/N降至791.1324 mm/N,一阶固有频率从849.344 Hz增大到980.046 Hz,结构质量从1.235 t减小到0.806 t。结论优化结果表明,基于结构优化技术的主动辊筒结构,不仅有效地提高了结构的静刚度特性,一阶固有频率的提高说明加强了抑制振动的能力,还实现了结构的轻量化,节省了结构生产制造成本。该方法对于现代工程领域中的结构优化设计具有重要的借鉴意义。     

T2铜箔精密微冲孔工艺

随着微机电系统的飞速发展,微孔类零件广泛应用于生物医疗、微电子以及纺织印染等领域中,要求尺寸精度高、断面质量和重复性好,并且能够实现低成本批量制造.微冲孔技术具有传统塑性加工工艺的优点,生产效率高,工艺简单,成形件性能好和精度高,非常适合微型零件的低成本批量制造.针对箔板微孔类零件,设计了一套精密微冲孔模具,采用微冲孔技术研究了冲裁条件对微冲孔工艺的影响规律.结果表明,微冲孔过程与传统冲裁类似,经由弹性变形阶段和塑性剪切阶段,最后断裂分离.微孔断面分布仍然包括圆角、光亮带、断裂带和毛刺.随着相对冲裁间隙的增加,最大剪切强度先降低后逐渐增加;随着冲裁速度的增加,铜箔微冲孔过程最大冲裁力和最大剪切强度逐渐减小,微孔断面光亮带高度增加,断面质量提高.最后,在最佳的冲孔工艺即冲裁间隙为5%、冲裁速度为20mm/s的条件下冲出直径为0.4mm质量良好的微孔.     

B180H1天窗顶盖修边碎屑的解决措施

目的 采用五工序成形工艺生产天窗顶盖,中间及尾部R角和曲线造型修边工艺设计在OP20和OP40工序,研究此两序下天窗顶盖的修边刃口,改善零件的切边碎屑.方法 利用B180H1材质设计一种天窗冲压修边工艺及模具,建立天窗顶盖成形工艺,在生产过程中,通过调整刃口间隙、垂直度、符型、刃入量等改善修边碎屑.结果 在设计的OP20和OP40工序工艺中,修边刃口符型,两侧激光焊直边采用镶块而非整体结构,刃入量和刃口间隙分别为6 mm和0.035 mm,采用二级废料刀结构有效改善了修边碎屑.结论 天窗顶盖修边工艺排布在OP20和OP40工艺合理,修边碎屑和上下模修边刃口间隙、刃入量、废料刀相关,研配模具可以有效改善碎屑压伤,提升产品质量和实际生产效率.     

3300mm轧机辊缝位置控制系统的研制

介绍3 300 mm中厚板可逆热轧机辊缝调整机构的组成,设计了3 300 mm轧机辊缝位置控制系统控制方案,给出了该方案中压下电机调速系统的设计过程,最终依据设计方案研制了辊缝控制系统,并在实际生产中运行使用.现场运行结果表明,用有准备切换逻辑无环流控制系统控制压下电机的辊缝位置,性能稳定,定位迅速,控制精度达到±0.3 mm.宝钛集团使用该设备生产的钛及钛合金中厚板、镍板、锆及锆合金板等质量达到国际同类产品的先进水平.