轧制方式对钼的力学性能的影响

纯钼板制品可以通过粉末冶金方法制备烧结坯料,再通过轧制变形得到期望的尺寸和性能.轧制工艺对钼板的性能有非常重要的作用,通过比较分析3种交叉轧制与单向轧制钼板的性能和微观组织的差异发现,交叉轧制可以显著改善各向异性,使材料具有优良的综合性能.随着温度的提高,轧制工艺对于钼板性能的影响明显减弱,晶粒再结晶和长大使钼板的高温...     

用连铸坯轧制重轨的变形模拟实验

以铅为实验材料，在实验室二辊φ100mm开坯机上采用网格法模拟了以连铸方坯为坯料轧制重轨时轧件的变形规律，研究了压下规程及轧制速度对轧件在不同孔型轧制时变形等效应变分布的影响，发现等效应变分布的基本规律性，为制定合理的重轨压下规程及采用连铸坯轧制重轨提供了实验依据。     

AZ31镁合金板材轧制过程中边部物理场分布

采用数值模拟的方法研究了AZ31镁合金板材在轧制过程中板材边部的受力情况,从应变场、应力场、损伤因子等方面分析了宽厚比对边部裂纹的影响规律。结果表明,单道次轧制过程中,损伤因子值小于0.255时,轧制过程中选择宽厚比小于60∶1的板坯可有效控制边部裂纹产生,板坯损伤因子值小于0.139时,轧制过程中宽厚比小于4∶1的板坯可有效控制边部裂纹产生;在其他条件不变的情况下,减小板材的宽度,降低轧板边部所受拉应力,减小边部损伤值,有利于促进板坯变形均匀性;在加工率相同的情况下,随着宽厚比的不断增加,边部沿轧制方向上的应力峰值逐渐累积,心部等效应变场逐渐分成许多较小区域,变形更不均匀,边部损伤因子升高,导致轧件开裂几率提高,边部裂纹数量逐渐增加。     

中厚板表面横向裂纹缺陷分析及控制对策

中厚板横向裂纹缺陷属于破坏性和无法挽救性钢板表面质量缺陷,是中厚板不良品和不合格品的主要构成缺陷。在钢板化学成分符合国家标准的前提下，通过金相检测对中厚板产品横向裂纹缺陷所呈现的形貌、分布、裂纹附近的夹杂物、金相组织进行分析。结果表明：连铸工艺或坯料加热、轧制工艺异常是中厚板横向裂纹产生的主要诱因。     

粗轧过程轧件表面裂纹演变行为热力耦合有限元分析

 连铸坯可能出现表面裂纹,其在轧制过程中的演变行为严重影响着轧制产品的质量。本文采用热力耦合有限元方法对轧制过程轧件表面裂纹演变行为进行了分析。获取了轧制过程中轧制变形区内轧件表面裂纹形状变化规律、裂纹附近区域应力场和温度场分布场分布情况。计算结果表明在轧制入口区域,裂纹逐渐闭合,然而,在轧制出口区域,裂纹又重新扩展开,裂纹尖端处呈现拉应力状态。同时,发现变形区内裂纹尖端发生温度成双峰变化规律。     

消除成品表面裂纹的轧制关系分析

针对方坯或板坯原始表面存在一定深度的裂纹,讨论了轧前加热烧损量对坯料裂纹深度的影响,通过对不同断面形状坯料原始裂纹深度与轧制变形关系的理论计算,编制相应的计算程序,确定了方坯或板坯原存最大裂纹深度为T0max时,消除或减轻其相应成品表面裂纹的轧制关系分析。     

钨铜粉末轧制的有限元模拟研究

选用Drucker-Prager/Cap模型来描述钨铜粉末的轧制变形行为,建立钨铜粉末轧制有限元模拟模型。利用Abaqus有限元分析软件研究钨铜粉末轧制成形过程中轧辊辊缝、轧制速度和轧制温度等工艺参数对板材相对密度的影响,并将模拟结果与粉末轧制实验结果进行对比。结果表明:钨铜合金粉末轧制过程中,轧辊辊缝越大,轧制所得板材的相对密度越小,密度分布越均匀;轧制速度越快,板材的相对密度越小,边缘低密度区域越小,密度分布越均匀;轧制温度越高,板材的相对密度越大,粉末流动性越好。将模拟结果和实验结果对比,两者基本一致,最大误差为4.1%,表明有限元模型的可靠性。     

应用切分轧制技术实现节能降耗

本文介绍了采用切分轧制技术，实现小轧机轧制大坯料并且一次成材的经验。同时，根据压下量很小的特点，采用小电机驱动可以节约大量电能。     

热带轧机高精度轧制负荷预测模型的开发

为了提高精轧机轧制负荷的预测精度 ,提出一种在轧制负荷模型的结构中考虑相变和累计应变对轧制坯料变形抗力的影响和厚度方向的温度分布的新方法。采用本文所述的方法 ,预测精度优于旧模型。预测结果的相对误差限制在± 5 %以内。     

200mm×200mm连铸坯连轧Φ100mm 42CrMo钢三维有限元模拟

采用MSC.Marc有限元模拟软件,针对200 mm×200 mm连铸方坯连轧Φ100 mm 42CrMo圆钢工艺过程进行三维热力耦合模拟仿真。因圆角在孔型中塑性应变较大且变形由表及里逐渐深入,因此对断面采用网格偏差划分方法以细分表层及圆角区域单元。根据连轧过程应力场、应变场和温度分布及轧制力和轧制力矩变化特点,得出合金钢轧制时圆角易出现裂纹的重要原因是该区域总等效塑性应变、等效应力和温降较大。机架间及轧后断面尺寸实测值与模拟值相符合。     

含铌、钛船板钢高温塑性研究

针对含铌、钛船板钢中板表面微裂纹问题，利用Gleeble-1500热应力／应变试验机模扎连铸和轧制过程，分析了温度、应变速率、析出物对已形核微裂纹的影响，结果表明：裂纹是沿晶界裂开的，裂纹的形核与晶界处杂质和析出物有很大的关系；二冷段变形对裂纹的扩展作用应引起注意；在第二脆性区，应变速率越大，钢的塑性越差，这一结果说明了轧制过程对裂纹具有不可忽视的扩展作用。     

大尺寸钨镧块烧结分层机理探究

通过对大尺寸钨镧块进行4种不同工艺的烧结试验,对各个烧结坯料进行轧制处理,利用超声探伤仪、金相显微镜、SEM、EDS、ICP-AES等设备对烧结和轧制后钨镧块的密度、探伤、晶粒、弥散相、镧含量、杂质含量进行详细研究,探究大尺寸钨镧烧结层机理,并得出的结论为:升温速率快时钨镧块会出现烧结分层、整体密度低、轧制易开裂的现象...     

低碳锰铌钢两道次热变形的变形抗力

用热扭转试验方法,对低碳锰铌钢两道次热变形过程中的变形抗力进行了研究。基于软化百分数能反映多道次变形过程中应变累积效应的事实,提出了计算多道变形时变形抗力的“有效应变法”的计算方法。用该方法,对“多道次、小压下、累积压下率”控制轧制工艺条件下,轧制力和轧制力矩进行了计算。通过计算确定,多道次、小压下率轧制能降低每道次轧制力和轧制力矩,但消耗的总功率高于大压下率轧制所消耗的总功率。     

纳米钨铜复合粉末的压制成形研究

采用黄培云压制理论研究了纳米钨铜粉的压制行为,探讨了成形压力对坯料烧结性能的影响。结果表明:纳米钨铜粉末比纳米钨粉容易压制,铜含量越多越容易压制;细粉末钨粉或钨铜粉末的压制成形能力较差,粗粉末成形能力较好;采用单向压制,W-20%Cu(质量分数)在成形压力为500～600MPa时出现明显的裂纹;在300MPa时可以获得组织均匀、致密度为99.5%的烧结样品。     

切分轧制技术及应用

本文主要叙述了在我国７０年代发展起来的轧钢生产上得到广泛应用的一项新技术－切分轧制技术。详细叙述了切分轧制的原理、种类及其使用设备的特点，它对于我国目前许多中小轧钢厂因受坯料规格限制而未能充分发挥作用找到了一条改革之路。这就是如何在现有条件下不改变轧制道次和现有设备，采用大规格的坯料直接轧成小规格产品，从而使老厂在改造过程中，缩短周期，减少投资，获得较好的经济效益。     

热轧穿孔内部组织控轧的工业性试验研究

针对某钢铁公司φ76机组穿孔过程进行了工业性试验。在设定和轧制条件和冷却条件下，对轧件内部组织的晶粒大小做了测定。应用有限元方法计算了穿孔中应力，应变和温度等参数的分布状态，财结晶数学该过程内部晶粒进行了预测。通过温条件下的理论与实测比较，认为该热－力耦合有限元模型与内部组织学模型之结合模型，对预测轧件内部组织具有一定的可靠性。进而可对斜轧工艺参数进行调整，使管轧过程中穿孔毛管具有良好的内部质量。为后续工序提供高质量的坯料，减少不必要的轧制道次。     

含Nb、Ti船板钢中板表面微裂纹研究

对含Nb、Ti船板钢的中板表面微裂纹进行了试验研究,结果表明：中板表面微裂纹不是轧制时新产生的裂纹,而是由坯料裂纹扩展形成的,轧制过程中对裂纹有延伸作用,影响裂纹形核的主要因素有钢中C、P、S、Nb、Al含量和各种应力。     

APIX70管线钢转变温度区的断裂韧性分析

该研究根据ASTME1921标准进行了APIX70管线钢转变区域断121的研究。不同终轧温度下的2个钢种被焊接在一起,研究它们的组织和机械性能。弹塑解理断裂韧性。由预置裂纹的开V型槽的3个冲击试样确定KJC,测量出的KJC值用威布尔分布来解释。从裂纹模型的观察来看,早期裂纹尖端到解理形成的临界距离随着临界J值的增加呈线形增加。在转变区域,对断裂韧性和晶粒尺寸进行研究,根据解理裂纹的形成及扩展机理进行分析。结果表明数量较多的马氏体一奥氏体容易引起解理裂纹的萌生,较大的有效晶粒尺寸也容易引起解理裂纹的萌生。然而,在双相区轧制的钢比在单相区轧制的钢在转变区域具有较高的断裂韧性,并且轧制温度低,转变能低,这是因为在双相区域的MA数量少,有效晶粒尺寸小。     

钨骨架/Zr基非晶合金材料的静态力学行为

利用渗流铸造法制备出直径为8 mm、钨颗粒体积分数达40％的钨骨架/Zr基非晶合金复合材料,在室温下通过电子万能试验机对材料进行静态压缩实验.通过扫描电子显微镜(SEM)技术对复合材料的原始组织和断裂特征、裂纹扩展等情况进行研究.结果表明:材料在静态加载条件下屈服强度不具有应变率效应,其值基本保持不变;材料塑性良好,具有应变强化效应.复合材料断裂模式为一种混合断裂模式,在变形带间交界处发现若干裂纹.非晶基体阻碍钨骨架中裂纹的扩展,钨骨架防止复合材料发生大范围的流变.     

横轧钢板表面裂纹成因分析及控制

针对南京钢铁公司中板厂横向调头轧制2 570 mm宽度坯料时裂纹发生率较高的现象,分析了裂纹产生的时间节点、钢种和钢板厚度特征,并开展了铸坯表面振痕测量、扒皮轧制试验、裂纹扫描电镜分析和不同连铸工艺对比试验。通过调整连铸二冷工艺,使得该类型裂纹得到稳定控制。