大角度圆弧弯管抽芯机构及注射模设计

针对待成型弯管需要同步实现直线侧抽芯及弯管侧抽芯的要求,设计了一种复合式抽芯机构,复合式抽芯机构由斜导柱直线侧抽芯机构、圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构3部分组成。斜导柱驱动滑块直线抽芯机构完成待成型塑件端部沉台孔的直线侧抽芯,圆弧滑块机构和圆弧滑块驱动机构实现待成型塑件主体部分圆弧弯管特征的侧抽芯。模具采用普通流道侧浇口的两板模,脱模机构及模具结构设计简单合理,有效降低了模具的制造成本。     

电钻手柄滑块上做斜顶机构注射模设计

结合电钻手柄塑件的结构特点,设计了一副三板模具用于该塑件的注射成型。模具模腔布局一模一腔,分3次开模。模具中为满足塑件充填饱满性要求,使用2个点浇口对模腔进行浇注,保证了塑件的成型品质。为解决塑件托台外壁和内壁上附加特征脱模困难问题,设计了一种复合斜滑块二次抽芯机构用于托台内壁的成型和斜向抽芯脱模,该机构中,通过斜滑块的第一次抽芯完成托台内壁大部分特征的斜向抽芯脱模,通过在斜滑块内设置的两个斜顶机构和两根斜顶杆,完成托台内壁两个深槽倒扣斜向上的二次侧抽芯脱模。使用了两个定模先抽芯机构用于托台外壁两个斜向沉台孔的先抽芯脱模,使用了一个T型导轨滑块机构用于手柄侧端口的侧抽芯脱模,复位使用底端设置预顶弹簧的形式能有效防止复位杆的磨损。模具结构简单实用,机构设计合理,有一定的设计参考价值。     

壳体注射模设计

分析了壳体塑件存在内凹槽、外凹槽的结构特点,注射模的结构设计针对不同部位的凹槽采用不同的抽芯机构,采用成型滑块内侧抽芯机构成型塑件在定模部分的内凹槽,采用斜推杆抽芯机构成型塑件在动模部分内凹槽,采用斜导板滑块抽芯机构成型塑件外形凹槽,模具结构紧凑,各抽芯机构有效组合,运动平稳顺畅。经实际生产验证该模具结构合理,成型的塑件质量良好。     

汽车扶手杯托上盖注射模设计

分析了汽车扶手杯托上盖的结构特点,并设计了其成型模具,在滑块中设置型芯和斜推杆成型塑件内凹结构,模具采用侧向滑块和型芯成型其他侧面内孔和形状,避免推出塑件时发生干涉。该模具结构设计合理,生产的塑件满足使用要求。     

带复合抽芯机构的热流道注射模设计

结合遥控器中壳的成型需要,介绍了同步侧孔抽芯和螺纹抽芯特殊机构的热流道两板注射模,模具采用单点可控式热流道喷嘴进行浇注以控制和调整成型塑件的注射效果。设计了2种类型的3个脱模机构实现塑件的脱模,其中特殊的复合抽芯机构用于塑件侧凹圆孔带内螺纹特征的脱模,侧面抽芯机构与螺纹抽芯机构同步实现该特征的侧面脱模和螺纹脱模,螺纹抽芯机构利用模板的开启驱动力驱动齿条带动螺纹型芯旋转抽芯,由斜导柱驱动侧凹特征的滑块机构实施侧抽芯。该机构构思巧妙,能有效降低模具的制造成本。     

带四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模设计

绳轮铸件周缘有一圈梯形槽,铸件脱模时需进行侧向分型和抽芯。为减小成形梯形槽型芯的抽出距离,减小压铸模体积,设计了带有四开式斜滑块分型抽芯机构的压铸模。斜滑块在推杆作用下沿导滑槽移动,在完成分型和抽芯的同时将铸件推出。介绍了模具结构特点和工作原理,给出了成型零件的制造工艺流程和压铸工艺参数。模具结构紧凑,工作可靠,成型铸件质量好。     

一种360°内扣简捷抽芯机构

本机构涉及模具内部结构,适用于塑胶注射类模具和合金注射类模具。此机构特别适用于产品内部周圈扣位的产品出模,使模具结构实现重大突破。简化了以前此类产品注射模的多个内滑块和斜顶一起运动的复杂结构,并使模具运动过程中更加稳定、可靠,制造更简单、效率更高而寿命更长。该注射模滑块辅助抽芯机构可以用在汽车塑胶产品领域,也可用在家电和医疗塑胶产品领域,可以降低模具制造成本和提高塑件成型效率。     

水壶壶盖带嵌件注塑成型模具设计

结合水壶壶盖带嵌件注塑成型要求，设计了1副假三板模具用于该塑件的成型。为解决塑件内壁螺纹凸筋的脱模，设置了2个定模先抽芯滑块机构。为解决塑件外壁的无斜度脱模，使用了一组哈弗滑块机构进行脱模。为解决塑件内壁圆环凹槽的脱模难题，使用了6个斜顶进行脱模。根据脱模机构的脱模动力需要，模具模架结构改进为假三板结构，分2次分型打开，第1次用于定模先抽芯滑块机构的驱动，第2次用于一组外壁成型哈弗滑块机构的驱动以及塑件从型腔中的脱出。嵌件使用机械手进行放置。模具结构布置合理，较好地实现了塑件的自动化生产。     

折叠合页圈压铸模设计

依据折叠合页圈铸件的结构特点,设计了1模2腔两板式压铸模,针对铸件3个侧孔的成型与脱模,设计了2个斜导柱滑块机构,定模侧设置滑块锁紧块对滑块进行锁紧,开模后铸件留于动模侧,使用推杆推出以实现铸件的自动脱模。实际生产表明,模具结构设计合理,成型的铸件质量良好。     

塑料手柄注塑模设计

根据塑料手柄产品的结构特点,通过对产品建模分型的分析,介绍了注塑模的成型工艺过程,提出了模具采用斜导柱与滑块配合的侧向抽芯机构的脱模方式,解决了注塑成型后产品方形侧孔的脱模问题.模具设计时采用了标准模架结构,既缩短了模具的制造周期,又降低了模具的制造成本.经产品大批量的生产验证,该模具结构简单实用,产品质量好.     

遮热架注射模设计

针对遮热架复杂的外部形状,介绍了复杂不规则件在模具设计中摆放方位的分析方法,通过对塑件内部结构特征的分析可知,塑件四周边凹凸不平的结构成型设计是本模具的设计难点。应用CAE模流分析技术确定了该塑件的浇注系统成型方案与冷却系统设计方案,预测了该塑件成型模具在注射生产时的成型工艺参数及潜在成型缺陷,模具设计中,采用斜导柱与滑块式的抽芯机构成型塑件在3个方向上的侧凹特征;采用T型块与滑块组合式的抽芯机构成型塑件另一方向上带倾斜角的侧凸凹特征;采用树脂闭合开模器与小拉杆的组合形式控制模具的3次顺利定距分型动作;采用推杆机构进行塑件推出,模具结构简单可行,节省了模具制造成本,为类似塑件的模具设计提供借鉴。     

弹性套成型工艺分析与模具设计

针对弹性套的注射成型,结合其结构特点,设计了1副1模1腔三板注射模,采用6个点浇口进料,模具分4次开模。定模一侧设置了推板以保证成型塑件从定模型腔中脱模,动模一侧设置了6根推杆推出滑块机构以保证成型塑件从动模型芯上脱模。模具结构新颖,降低了设计制造难度,可为成型同类塑件的模具设计提供借鉴。     

斜滑块抽出机构在注射模的应用

<正> 在塑料制品中常常带有孔穴和凸凹的形状,在这种情况下模具成型部份往往做成活动拼块,利用抽芯机构使塑件能顺利脱出模具。除采用斜导柱抽芯机构外,在塑件长,成型面积较大(如图一)的制品。在注射成型机开模行程不够的情况下,我厂采用(如图二)斜滑块外侧抽出机构,解决了以上问题。实践生产中有结构简单,动作可靠,用料省,制造周期短的优点。今介绍如下:     

铲车气门罩注射模设计

针对铲车气门罩的抽芯脱模需要,定模侧设计了3个直线抽芯滑块用于水平侧孔的脱模和1个斜向抽芯滑块用于斜孔的脱模,动模侧使用了5个斜顶机构用于倒扣的脱模和1个斜向抽芯滑块用于斜孔的脱模。斜抽芯机构和水平抽芯机构使用T形槽锁紧块进行开模方向的直线型驱动,能有效简化模具结构,节省模架空间,减少模具制造成本。     

发夹注射模设计

分析了发夹的工艺特性,介绍了发夹注射模的结构设计和工作原理.该模具采用斜滑块和斜导柱抽芯机构解决了塑件成型问题,用摆杆先复位机构解决了工作过程中的干涉问题,简化模具结构,提高生产效率.     

注塑机气枪手柄注射模设计

设计了1副1模2腔、2次开模的两板模成型注塑机气枪手柄,针对塑件薄壁特点,使用流动性好并添加增流剂的PC料进行成型。在料流末端增设冷料穴保证型腔充分填充;设计了5种脱模机构进行脱模,分别为斜孔定模锁紧块滑块斜抽芯机构、倒扣孔定模推板斜推机构、定模液压缸抽芯机构、连杆式弯管抽芯机构及推杆推出脱模机构。脱模机构中,连杆式弯管抽芯机构在定、动模分型面打开时,通过驱动连杆驱动弯管型芯抽芯的结构方式,避免复杂弯管抽芯驱动机构的设计,有利于简化模具结构和降低模具制造成本。     

控制器封装盒盖模具设计

结合某数控机床控制盒注射成型的生产要求,在分析塑件结构的基础上,设计了两板式普通流道1模2腔的模具,采用多级普通流道潜伏式浇口进行平衡浇注;针对塑件侧壁内外都需进行倒扣脱模,设计了一种斜导柱滑块机构来实现其脱模;机构中分3次对塑件的内外壁倒扣特征进行脱模,第1次为外壁整个侧面的脱模,由滑块实施,二次抽芯的成型零件顶住外侧壁防止其变形,第2次为局部倒扣特征的脱模,在滑块的驱动下,二次成型型芯从外壁抽出;第3次为内壁倒扣的脱模,采用弹性机构将塑件侧壁从型芯中推出,模具结构简单,机构设置巧妙,具有较好的参考价值。     

螺旋盖注射模设计

根据弧顶圆筒螺旋盖两头大、中间小,且下部有一段外螺纹的结构特点,设计了成型塑件外形及外螺纹的凹模斜滑块结构,开模时先由固定在动模上的挂钩拉动凹模斜滑块沿定模上的梯形斜导滑槽运动而垂直分型,再由弹簧力继续推动凹模斜滑块,分型一段距离后由推出机构推出塑件。该设计方案缩小了模具的外形尺寸,简化了模具结构。     

汽车仪表台右侧装饰条骨架注射模设计

介绍了汽车仪表台右侧装饰条骨架热流道注射模的结构特点,参考模流分析设置浇口位置,并设计了普通流道及热流道相结合的浇注系统,根据制品形状特点设计了冷却水路。借助斜推机构、滑块、液压缸抽芯机构等实现了成型制品不同区域倒扣的脱模,模具采用一模多腔设计,抽芯结构多,配模难度大,经实际生产验证,模具成型的制品合格,可为类似制品的模具开发提供参考。     

基于互换镶件的3种汽车方向盘注射模设计

通过对3种外形相同,但细节不同的汽车方向盘结构进行分析,设计了1副通过更换镶件、定模滑块等实现3种塑件在同一台注塑机和模具上注射成型的模具。针对不同结构的塑件分别采用了不同的进浇方式,方向盘产品侧孔、斜孔较多,模具结构采用定模滑块、动模滑块、斜滑块、斜顶杆及直托块等结构成型。