汽车翼子板冲压成形模拟研究

以实际生产的某汽车覆盖件中的翼子板为例,采用三维绘图软件Catia建立了翼子板3D造型,运用Dynaform软件对翼子板的冲压成形进行了数值模拟。根据模拟结果,预测了使用初始工艺参数在翼子板生产过程中造成的缺陷。通过对缺陷分析,提出了改进工艺参数的措施,最终得出DC05板材制造翼子板冲压成形的最佳工艺参数。     

汽车侧围外板表面缺陷分析及冲压工艺优化

汽车外覆盖件的表面质量直接影响整车的外观,是冲压成形领域关注的重点之一。针对SVW斯柯达品牌某车型侧围外板在冲压成形过程中出现的开裂、起皱、圆弧轮廓不平顺等一系列表面缺陷,从工艺设计和模具结构的角度分析了缺陷产生的原因。结合CAE模拟和现场调试,在满足试模压机和生产线压机不同工况的条件下,通过优化产品表面藏料工艺凸包,同时平衡压料力和整形力,解决了最困难的表面问题,达到了生产稳定性和产品质量的要求,并在此基础上,对工艺优化产生的经济效益进行了统计。对汽车行业侧围外板产品的零件设计、侧围冲压模具工艺和结构设计、侧围冲压模具调试均具有参考意义。     

翼子板表面质量缺陷的处理方法

以某车型翼子板上一处表面质量缺陷的实际整改为案例,对翼子板的前期冲压成形工艺、翻边整形模的结构设计和后期的现场调试进行分析,通过更改工艺补充、偏差加工、现场调试、研合等最终消除成形零件的表面质量缺陷。     

翼子板冲压工艺及成形分析

在分析翼子板结构和工艺特点的基础上,制定了包含5道工序的冲压工作内容。将Autoform软件分析模拟与设计经验相结合,利用UG软件对翼子板成形工序进行了三维建模,对翼子板成形过程中可能出现的冲击线、刚度不足等成形缺陷的原因进行了分析,并给出了预防对策。可以通过调整冲压方向来解决拉延冲击线问题,调节进料速度解决成形迹线问题,调整拉延筋和增加工艺凸包解决零件强度和刚度问题。对成形工序进行模拟分析,实现了工艺补充的优化。模具调试结果表明,冲压工艺设计优化合理,消除了表面缺陷,保证了产品的表面精度和成形质量。     

提升汽车覆盖件材料利用率的研究与应用

从制件造型设计、冲压成形工艺、坯料剪裁及新工艺应用等角度介绍了提升汽车覆盖件材料利用率的措施,并以某车型翼子板模具设计开发为载体,通过对其制件特性及冲压工艺进行研究与优化,提出了采用梯形坯料代替矩形坯料进行调试与量产的方案。实践表明:采用梯形坯料生产,冲压材料利用率由28.38%提升至35.9%,单件成本降低1.6元/辆,达到节约资源、降低企业制造成本的目的。     

某汽车翼子板的拉延工艺分析

汽车翼子板冲压件的模具开发调试周期长、返工返修次数多,利用CAE分析软件进行翼子板的成形仿真分析,结合零件的造型,总结出合理的翼子板冲压工艺方案及注意事项,并缩短了模具开发周期,减少了模具返工返修次数,提高了模具制造质量。对翼子板的拉延工艺进行详细分析,确定翼子板拉延的主要冲压工艺参数,并且确定了拉延模具的拉延方向、压料面形状、拉延筋尺寸和位置以及工艺补充面,另外,还介绍了翼子板拉延后工序的主要内容。CAE拉延仿真分析结果对实际模具生产具有重要指导意义,根据实际模具生产结果与CAE分析结果的对比,可以证明CAE拉延仿真分析的工艺性合理。     

翼子板成形评估及模具调试

翼子板零件作为大型汽车覆盖件零件,在模具设计、制造中有很多值得我们去思考和注意的问题。如怎样评价成形难易程度,如何更好地在工艺和模具设计阶段就对模具调试过程中出现的问题予以预测,从而加快模具的生产周期。应用FEA技术及SCT技术,分析并讨论了翼子板零件的成形工艺以及模具的调试情况。     

Sigma稳健性分析在冲压模具调试中的应用

在汽车冲压模具的成形分析过程中,往往一些参数无法精确给定具体数值,如材料参数、摩擦系数、拉伸筋强度、板料形状等都存在不确定性,导致现场调试时与CAE仿真结果不吻合,不能及时生产出合格的制件,影响模具调试周期。基于AutoForm-Sigma模块,阐述稳健性分析在汽车覆盖件车门内板冲压模具制造调试过程中的成功应用,快速找到导致制件缺陷的主要因素,及时解决拉伸制件开裂问题,为汽车覆盖件冲压模具制造调试提供参考。     

汽车外覆盖件冲压表面缺陷的产生原因及预防措施

汽车外覆盖件在冲压生产过程中经常出现的表面缺陷有：表面星目、局部变薄、拉裂、表面凹坑和局部起皱等。介绍了汽车外覆盖件在冲压生产过程中因压力参数调整不当、原材料及模具异常等造成表面缺陷的原因,论述了通过调整具体的压力参数及改变生产条件等预防汽车外覆盖件产生冲压表面缺陷的措施。     

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。     

汽车覆盖件成形数值模拟与模具型面设计

以某汽车覆盖件为研究对象,利用板料分析软件Autoform对其进行了冲压方向的确定、压料面和工艺补充面设计、拉延筋设计以及拉延成形过程的数值模拟。通过仿真预测了板料成形过程中拉裂、减薄、起皱等缺陷,并根据模拟结果分析了板料与凸凹模的摩擦、工艺补充面、压边力、拉延筋等因素对缺陷产生的影响,进而调整优化了板料成形工艺参数和模具型面结构,消除了零件成形中的质量缺陷,提高了成形工艺的可靠性,为实际生产中覆盖件冲压工艺确定和模具型面设计提供了参考和依据。     

浅谈汽车翼子板大灯处R角匹配不顺问题整改方案

车辆外观造型越犀利就越会受到广大汽车爱好者的喜爱,越是犀利的造型对汽车外覆盖件的分缝要求就越严格,汽车翼子板作为外覆盖件之一,造型较为犀利(主要体现为棱线R角较尖),在整车匹配时涉及很多匹配关系,对车辆外观造型有很大影响。影响汽车翼子板成形工艺的因素很多,如果在设计前期未能做好相关工艺分析,会给装车匹配及冲压车间的生产带来非常大的影响。本文就汽车翼子板在匹配过程中出现的问题及原因进行分析并提出相应的解决办法,为行业提供一些参考意见。     

翼子板零件冲压成形过程模拟

讨论了企业对冲压成形技术的基本要求和现阶段冲压成形过程模拟与实践知识结合对企业冲压生产所可能提供的支持,以及应用冲压成形模拟方法时所涉及的一些问题;并结合模具的调试过程对外覆盖件翼子板的成形过程进行了模拟。     

汽车覆盖件拉延件设计

汽车覆盖件拉延件设计是覆盖件冲压工艺设计的重要内容，不仅关系到模具调试的难易，更直接影响制造周期、成本、冲压件质量乃至全工序的成败。阐述了汽车覆盖件的成形特点和覆盖件拉延件设计的基本原则，提出了包括冲压方向、工艺补充面、压料面及拉延筋等几方面内容的拉延件设计的一般方法，讨论了在拉延件设计过程中对经济性的考虑。     

冲模首次研合率的影响因素及优化方法

<正>本文介绍了影响冷冲模具型面首次研和率的主要因素和优化方案,涉及模具结构设计的合理性、加工工艺、机床挠度补偿和模面不等间隙处理等诸多环节,能够给前期模具工艺结构优化设计提供一定的参考。目前,汽车外覆盖件的生产方式仍以冷冲压为主。汽车覆盖件的尺寸和表面质量很大程度上取决于冲模的型面研合率,如何提升模具型面研合率也成了模具制造和调试过程中的重要环节,模具的初次研合率直接体现了模具型面精度,并且决定后续研合工作量的大小。     

汽车覆盖件成形回弹仿真及模面优化研究

回弹是汽车覆盖件冲压成形时产生的主要质量缺陷之一,直接影响到覆盖件产品的尺寸精度和最终形状。以某汽车覆盖件为例,利用板料成形仿真软件Dynaform实现了零件的冲压成形和回弹模拟,重点预测了实际板料冲压成形后可能出现的回弹量,并优化模具型面来控制回弹。通过将仿真结果与实际生产合格零件作对比,验证了优化方案的合理性和仿真模拟的准确性,对汽车覆盖件模具生产制造具有重要的指导意义。     

汽车覆盖件质量缺陷的检测及控制

通过对汽车覆盖件生产中常见的质量缺陷及其产生原因进行分析,提出了提高覆盖件表面质量的有效方法.论述了实践中采用的检测覆盖件质量缺陷的方法,针对汽车覆盖件冲压模具的结构设计和调试过程中影响覆盖件成形质量的因素,提出了相应的改进方法.     

侧围C柱精致感调试技术研究

汽车外覆盖件成形过程中产生的回弹或单向拉深导致变形不均匀,会使成形零件产生表面质量缺陷,通过模具零件型面设计阶段对外观面变形区进行削面补偿处理及调试阶段研配着色补偿来改善零件表面成形质量,提升整车精致感和竞争力。     

减少汽车外覆盖件在修边冲孔工序中的切粉

汽车外覆盖件在修边冲孔工序的生产中会产生大量切粉,切粉是造成汽车外覆盖件在冲压生产中产生星目不良等表面缺陷的主要原因。通过对如何减少切粉这一课题的研究并借鉴国内外同行在这方面的先进经验,对汽车外覆盖件修边冲孔工序的模具结构进行了改善和标准化,其方法是在汽车外覆盖件的修边冲孔模具中采取不让切粉产生、不让切粉进入模具内和不压切粉的改善方案来减少切粉。该方法效果良好,提高了汽车外覆盖件在冲压加工中的外观质量。     

精细化模面技术在翼子板模具开发上的应用

结合前期车型开发的模具在成形翼子板过程中产生的外观缺陷,以某车型翼子板模具开发过程为例,对成形翼子板各工序模面进行精细化处理。通过实施精细化模面技术,模具零件研配质量得到较大提升,减少了模具零件加工、研配及调试时间,降低钳工修模及模具调试成本,缩短模具开发周期的同时规避前期成形制件产生的外观缺陷,提升企业竞争力。