汽车轮眉注塑成型工艺分析及优化设计

对汽车轮眉的注塑成型过程进行了模拟分析。首先通过有限元软件ANSYS对轮眉进行载荷分析,得到轮眉的应力分布图和形变分布图。然后利用Moldfl ow软件模拟轮眉的注塑成型过程,设计了两种注塑成型方案,分别进行流变、冷却和翘曲模拟,分析轮眉的填充、保压、收缩和变形等情况,选择最优的注塑成型方案。再采用正交试验法分析影响轮眉翘曲变形的因素,寻找可使轮眉翘曲变形量最小的最优参数组合。结果表明:轮眉应力集中的位置在外表面拐角处;最优的注塑成型方案为单浇口浇注;各因素对翘曲变形的影响程度为保压时间保压压力熔体温度模具温度注射时间;最优工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度40℃、注射时间2.5 s、保压时间10 s、保压压力90 MPa。最优工艺条件下,轮眉的最大翘曲量可降至0.774 mm。     

基于正交试验的翼子板成型工艺优化

基于正交试验设计了4因素4水平实验方案，以翘曲变形量为评价指标，研究了模具温度、注塑温度、保压时间和保压压力对汽车翼子板翘曲变形量的影响。结果表明：基于均值和极差值的比较，对翘曲变形量的影响由大到小依次为注塑温度、保压压力、保压时间、模具温度。最佳成型工艺组合为模具温度55℃，注塑温度230℃，保压时间15 s，保压压力95 MPa，此条件下获得的翼子板翘曲变形量为3.967 mm。     

基于RBF神经网络断路器注塑成型工艺优化

塑壳断路器一般通过注塑成型工艺制得。在注塑成型过程中，模具温度、熔体温度、保压压力以及保压时间均对制件的翘曲变形产生一定的影响。以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间作为研究参数，以翘曲变形量作为研究目标，采用最优拉丁超立方抽样法抽取合适的样本，建立RBF神经网络模型，结合遗传算法对制件的翘曲变形量进行优化，得到最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个因素的影响程度大小为模具温度>冷却时间>保压压力>熔体温度。当模具温度为50℃、熔体温度为250℃、保压压力为60 MPa以及冷却时间为10 s时，制件的翘曲变形量最小为2.307 7 mm，相较未优化前降低1.294 2 mm，制件成型质量得到明显改善。     

基于响应面传动器成型缺陷研究

传动器通过注塑成型工艺制得,其成型质量直接影响传动器的性能。在注塑成型工艺过程中,模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间等工艺参数对制件的影响较显著,不合理的工艺参数导致制件出现较大的翘曲变形。通过建立响应面模型,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应参数,以制件的翘曲变形量为响应目标,优化一组最佳的成型工艺参数组合。结果表明：四个变量的影响程度分别为：模具温度>保压压力>冷却时间>熔体温度。当模具温度80℃、熔体温度180℃、保压压力90 MPa、冷却时间20 s,制件的翘曲变形量最小为1.955 mm,较未优化的翘曲变形量降低0.427 7 mm,有效地改善了制件的成型质量。     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

基于神经网络技术的塑料齿轮模型工艺参数优化

针对塑料模型注塑成型优化过程中工艺参数多、计算准确度低、工程模拟量大的特点。以塑料齿轮零件为例,通过引入BP神经网络技术,结合Moldflow软件建立注塑成型工艺参数优化模型。以体积收缩率和翘曲变形量为注塑工艺评定目标函数,选择熔体温度、保压压力、保压时间、模具表面温度为训练样本,建立4~4正交试验表,由相对方差分析评价模型的分析结果,给出优化后的工艺参数,指导工程实际应用。研究结果表明,通过BP神经网络对初始工艺参数进行训练,模型训练预测值与模拟值相对误差在3%以下,满足预测精度要求,经过对正交试验表样本进行训练,确定优化工艺参数为:熔体温度220℃、保压压力50 MPa、保压时间15 s,模具温度70℃。由Moldflow模型验证指出优化后的工艺参数组合能减少塑料件的注塑缺陷,提升塑料件的使用性能。     

ABS/PC共混物车门内饰板注塑工艺参数设计

针对使用丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物/聚碳酸酯共混物制备的轿车车门内饰板在注塑成型过程中容易出现翘曲变形量过大的问题,采用正交试验方法,利用Autodesk Moldflow软件对内饰板进行注塑成型模拟,分析了塑化温度、模具温度、保压压力和保压时间等对内饰板翘曲变形的影响机理和规律,并确定了内饰板的最佳工艺参数。结果表明:注塑的最佳工艺参数是塑化温度为220 ℃,模具温度为80 ℃,保压压力为60 MPa,保压时间为35 s。采用最佳工艺参数进行注塑成型验证,发现车门内饰板的翘曲变形量显著下降,翘曲变形量平均值从14.56 mm降至8.02 mm。     

基于CAE的注塑模浇口与保压优化设计

通过Moldflow软件，对平板形塑料件注塑过程中的流动、翘曲情况进行数值模拟。通过设置不同的浇口数量、位置和保压压力、保压时间，分析了注塑压力、熔接线分布、翘曲变形量和缩水缺陷等情况，优化了浇口数量、位置和保压压力、保压时间以减少注塑缺陷和塑料件变形；并结合分析结果指导模具设计及注塑过程工艺参数的设定。     

基于正交试验的塑料接线盒翘曲变形优化控制

注塑成型是一个具有多变量的复杂成型工艺过程,采用正交试验合理安排注塑工艺过程中进行多因素试验,通过分析各因素对试验结果的影响,确定工艺参数优化组合。对塑料接线盒的翘曲变形进行了优化控制研究。通过正交试验设计,从影响翘曲变形的6个工艺参数的角度分析了对塑件X、Y、Z 3个方向的翘曲变形量的影响,得到塑件翘曲变形最佳的注塑工艺参数组合:模具温度45℃、熔体温度190℃、保压时间35 s、保压压力120%、注射时间1. 5s、冷却时间13 s。通过试模,可知注塑出的塑件质量优良,符合客户要求。通过正交试验进行了塑件注塑质量优化控制,可针对不同试验指标,进行不同的试验因素分析,避免大量无序的试验成本,并且能够有效地解决了问题,可推广应用到其它塑件成型。     

汽车B柱外饰板双色注塑翘曲变形分析及工艺优化

以某汽车B柱外饰板塑件[由聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯塑料(ABS)两种材料组成]为研究对象，以厚度比、熔体温度、保压压力、保压时间为影响因素，结合拟水平法进行Taguchi正交试验设计，基于Moldflow软件进行模拟仿真，并对试验数据进行极差、方差分析处理，最后得出最佳的双色注塑工艺组合方案。结果表明，厚度比是影响塑件翘曲变形量的最为重要的因素，其次是保压时间、保压压力，最后是熔体温度。在总厚度不变的情况下，改变PMMA/ABS的厚度比值，塑件所产生的翘曲变形量将发生改变，第一次注射的厚度越薄，所产生的翘曲变形量越大，当厚度比越趋近于1时，所产生的翘曲变形量越小。最佳工艺组合为：厚度比0.96∶1，内层(ABS层)成型阶段熔体温度240℃、保压压力80 MPa以及保压时间6 s，外层(PMMA层)成型阶段熔体温度260℃、保压压力50 MPa以及保压时间6 s。优化后得到的总翘曲量为1.435 mm，相比优化前翘曲量降低了69.7%。     

基于Mold?ow和BP神经网络的汽车后视镜外壳注塑工艺优化

为解决汽车后视镜外壳的注塑翘曲缺陷问题,利用Moldflow对正交试验16组参数水平组合的成型过程进行模拟,得到各因素对翘曲变形量的影响程度,然后采用BP神经网络预测的方法得到最佳工艺参数组合为:模具温度70℃、熔体温度210℃、注射时间1.4 s、保压时间16 s及保压压力100 MPa。     

基于Moldflow电机外壳注塑成型质量分析

电机外壳一般通过注塑成型制得，对电机起保护作用。文章通过Moldflow软件对制件成型过程进行模流分析，以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为响应变量，以制件的翘曲变形量为响应目标建立响应面模型，通过回归方程以及方差分析对制件的成型工艺参数进行优化。结果表明：当模具温度为70℃、熔体温度为220℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为15 s时，制件的翘曲变形量最小为2.386 0 mm，较未优化前降低了1.732 3 mm。各因素对制件翘曲变形量的影响依次为：冷却时间>保压压力>熔体温度>模具温度。通过响应面法能够有效降低制件的翘曲变形量，为类似翘曲变形工艺参数优化提供参考。     

带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形分析

在Moldflow模拟分析的基础上,通过正交试验研究了熔体温度、模具温度、注射时间、保压压力、保压时闻和冷却时间等工艺参数对带金属嵌件的手机外壳注塑成型翘曲变形的影响,并优化了成型工艺.结果表明,保压时间和保压压力对翘曲变形的影响最大,最佳工艺组合为:熔体温度310℃,模具温度120℃,注射时间0.3 s,保压压力14...     

基于计算机数值模拟技术的汽车内饰面板注塑成型工艺优化

针对汽车内饰面板注塑成型翘曲变形问题,采用模流分析软件Moldflow对其进行成型过程分析,以模具温度、熔体温度、保压压力以及冷却时间为工艺变量,以制件的翘曲变形量为目标建立响应面模型,得出最佳的成型工艺参数组合。结果表明：当制件的模具温度为56℃、熔体温度为250℃、保压压力为120 MPa、冷却时间为21 s时,制件的最大翘曲变形量为2.305 mm,与未优化前相比降低1.105 mm。因素影响大小依次为：冷却时间>保压压力>模具温度>熔体温度。在最优工艺参数条件下,制件质量基本达到工业要求,制件整体成型质量较好。     

基于CAE的PP塑料件注射成型工艺参数的影响及优化

利用Moldflow软件对某建筑用塑料件的注射成型过程进行了模拟分析,首先研究了单个实验因素对塑料件翘曲量的影响,然后根据实验结果采用正交设计实验方法对注射成型工艺参数进行了优化。结果表明,在选取的注射成型工艺参数中,其中模具温度、熔体温度、保压压力和注射时间对翘曲量影响较大,适当增加模具温度、熔体温度和保压压力可有效减小翘曲量,注射时间对翘曲量的影响比较复杂,翘曲量随注射时间的延长先减小后增加;根据各工艺参数对翘曲量的影响规律,确定各工艺参数水平,优化后的成型工艺参数改善塑料件质量,有效地减小了塑料件翘曲量。     

基于斐波那契法的注射保压优化及脱模设计

传统单一恒定保压效果不佳,易导致塑料件产生较大翘曲变形,以汽车饰条为例,采用斐波那契迭代优化算法结合模流分析,对注射成型过程进行分段保压设计,通过8次迭代演算与数值模拟,获取了最优的保压压降组合,得到最小的翘曲变形量,比恒定保压塑料件翘曲量减少了37.55%,有效地控制了塑料件的翘曲量。实践证明该方案可靠有效。     

基于正交试验薄壳盖注塑浇注系统方案及翘曲变形参数化分析

以剃须刀盖作为研究对象,预测优化后翘曲变形量。基于Moldflow软件对两种浇注系统方案成型剃须刀盖过程进行模拟分析,对造成翘曲变形的原因进行了探讨,采用正交试验优化了翘曲变形量。试验结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形量最小的工艺参数组合为熔体温度220℃,模具温度45℃,注射时间0.4 s,保压+冷却时间30s,与优化前相比较,剃须刀盖的最大翘曲变形量下降了23.36%,优化效果较好。     

塑料盖注塑成型方案分析及翘曲变形参数优化

以塑料盖作为研究对象,获得最优成型方案,预测塑件成型后的翘曲变形程度以提高塑件质量。初步提出两种注塑工艺方案加工塑料盖,使用Moldflow软件对两种方案注塑过程进行模拟对比分析,对产生翘曲缺陷的原因进行研究;利用五因素四水平的正交试验,以减小翘曲变形程度作为优化目标,优化工艺参数。模拟结果表明:方案二为最优方案,且翘曲变形主要是由收缩不均匀以及取向不均匀而造成的,翘曲变形程度最小的工艺参数组合为熔体温度250℃、模具温度60℃、保压时间12 s、冷却时间12 s、填充时间0.9 s,优化后比优化前翘曲变形程度降低9.4%左右,熔料熔接和材料性能也有所改善,塑料盖整体质量提高。实验可有效地缩短塑料盖的研发周期,降低生产成本,提高塑料盖的研发成功率。     

基于正交试验法的加湿器底座注塑工艺优化设计

以加湿器底座为例,结合正交试验法和模流分析软件Moldfl ow,对不同注塑工艺条件下的底座零件成型过程进行分析,确定塑料件的翘曲量为塑料件表面质量的评价指标。通过对塑料件的翘曲量的极差分析,确定了模具温度、熔体温度、填充时间、保压方式和保压压力等工艺参数对塑料件翘曲量的影响程度的大小,绘制了水平影响趋势图,分析得出最优的注塑工艺参数配置,并对该工艺参数配置进行了模拟对比分析。     

薄壁塑件注射成型翘曲变形的工艺优化

本文以注射成型照相机前壳为研究对象,以注塑成型中的翘曲量为优化目标,利用正交试验结合CAE模拟技术,研究模具温度、熔体温度、注射时间、保压时间、保压压力和冷却时间对制品翘曲的影响规律。用均值分析法得到最小翘曲变形的一组优化工艺参数组合,并进行CAE模拟验证。再运用方差分析确定各个工艺参数对翘曲变形的影响程度。