凿岩台车钻臂结构的有限元分析

凿岩台车的钻臂是工作定位机构,确保凿岩机在准确的、稳定的条件下工作。以AtlasCopco公司2012年的D7凿岩台车的钻臂为模型,分析其钻臂由圆柱形结构改进为方形结构的安全性能,为今后国内自主生产凿岩台车钻臂提供理论参考。     

简述国内外凿岩台车钻臂的几种液压平动机构

<正> 凿岩台车钻臂上的平动机构是为减少调整炮孔位置的辅助时间,提高炮眼利用率和掏槽炮孔的平行精度,增加爆破效果,从而提高凿岩劳动生产率而专门设置的。机械平动机构如平行四连杆虽简单,当支臂长度较大时,连杆的长粗比太大,     

凿岩台车钻臂定位控制系统计算机仿真

从炮孔的形成出发,设计了一个直角坐标凿岩台车钻臂定位的计算机控制系统,建立了系统数学模型,并对系统进行了计算机辅助分析和仿真,得到了系统的各种性能参数。     

凿岩台车机械自平动钻臂机构的平行机理

采用新的方式提出了凿岩台车机械自平动钻臂机构的平行移动条件,并对凿岩台车机械自平动钻臂机构的平行机理进行了理论分析论证,给出了设计制造凿岩台车机械自平动钻臂机构的关键要素。     

基于双侧钻臂位姿协同约束的凿岩台车车体定位方法

车体定位是凿岩台车钻孔自动控制的先决工序,原有车体定位方法仅在理想无碴工作面可行,当有堆碴车体横向倾斜情况下,推进梁可绕激光束横向旋转造成角变量无法锁定,车体位姿存在无穷解,导致定位误差很大甚至无法使用。为解决这一问题提出利用双钻臂同时参与定位的新方法,从理论上证明了双钻臂法解算车体位姿的可行性,将求车体位姿惟一解的问题转化为求解固定边长三角形顶点位置的问题;基于D-H法及坐标系平移确定了车体-激光坐标系变换关系;引入集合条件找出车体基坐标系实际原点位置,通过MATLAB编程计算车体两侧角变量值,求解车体基坐标系在工作面坐标系下的位姿矩阵,实现车体定位。现场测试结果表明:双钻臂法充分适应有渣条件堆碴高度变化,并能快速求得车体实际位姿确定值;车体竖直方向定位误差在5%以内,不采用误差补偿手段条件下钻孔定位精度在12 cm内。通过对比两种车体定位方法对钻孔定位效果的影响发现:原方法存在定位误差向非定位侧钻臂传递的现象,全站仪测量准确的情况下,非定位侧炮孔平均定位误差较定位侧高出94%。双钻臂法定位则不存在这一问题,其双侧炮孔定位精度与原方法定位侧炮孔定位精度一致,对于误差补偿较为有利。双钻臂定位法已在井下试验得到成功验证,具有普遍性,可用于同类型凿岩台车车体定位。     

凿岩台车伸缩臂试验模态分析

结构动力学研究有两种方法：一种是有限元法,一种是试验模态分析技术。试验模态分析技术与模态参数识别是结构动力学中的一种“逆问题”分析方法,它与传统的结构有限元分析方法不同,是建立在试验的基础上,采用试验与理论相结合的方法来处理工程中的振动问题和结构分析问题。其最终目的住于将机械结构由经验、类比和静态设计方法改变为动态。优化没计方法,借助于试验与理论分析相结合的方法,对已有结构进行识别、     

基于SolidWorks的液压凿岩台车伸缩臂有限元分析

对液压凿岩台车关键变位机构伸缩臂的极限位置进行静力分析,基于SolidWorks平台对液压凿岩台车伸缩臂进行了三维重构,并采用有限元分析理论对伸缩臂结构进行了应力、变形分析。以此为指导设计制造了液压凿岩台车伸缩臂,应用结果表明,该伸缩臂符合实际工况需求,可靠性强,安全度高,可为同类结构的设计提供参考。     

TYBS25型钻臂运动分析及可钻范围的计算

文章对ＴＹＢＳ２５型钻臂的运动规律和推进器运动在平峒工作面上的投影轨迹和轨迹的最大包络面积进行了分析和计算。对于指导钻车的开发设计，进行钻臂的受力分析有一定的作用和意义。     

TH-530型凿岩台车钻臂的液压平动机构系统的简化

本文对引进的TH-530型凿岩台车其钻臂上的液压平台机构在系统上作了简化试验研究。型式新颖、结构紧凑。井下工业性试验实现对炮眼定位稳定、可靠,平动精度高。     

凿岩台车支臂主参数的优化设计

在装有液压自动平行机的凿岩台车支臂工作过程中，以托架最小平行误差概率作为台车支臂的目标函数，把对误差概率具有显著影响且能直接控制的独立参数作为目标函数的设计变量，在确定追求最小平行误差概率约束条件的基础上，运用先进的约束变尺法求解台车支臂的最优化问题，并通过实例，得出了几点基本结论。     

低机身凿岩台车

据《World Mining Equipment））近期报道，德国Deilmann Haniel公司推出一种低机身凿岩台车，虽只有1个钻臂，但覆盖范围很大。这种覆带式凿岩台车底盘很窄，允许装载机与凿岩台车在很窄的掘进工作面并排作业。     

隧道凿岩机器人钻臂动力学研究

本文运用机器人学动力学理论对凿岩机器人钻臂进行动力学分析。建立了钻臂的动力学模型，该研究对于钻臂零部件、驱动油缸的设计及凿岩机器人的控制系统设计具有重要的参考价值。     

隧道凿岩机器人钻臂各液压缸驱动力计算

运用机器人理论中的坐标变换原理，求出钻臂机构处于不同位姿时各油缸的驱动力。该方法与传统的几何分析法相比，具有简单、清晰、便于计算机解算的特点。     

凿岩台车钻臂液压系统性能 测试与分析

凿岩台车是矿山机械化开采的重要设备,钻臂液压系统工作性能优劣直接影响台车施工效率。通过对凿岩台车钻臂液压系统性能的测试,给出了凿岩机冲击、旋转及推进压力,获得了钻臂其他动作缸的压力参数,为优化钻臂液压系统参数设计,提升凿岩台车的作业性能,提高钻孔工作效率打下了坚实的基础。     

凿岩机器人钻臂油缸行程计算方法的误差分析

笔者分别以几何法和坐标变换法计算了凿岩机器人钻臂的油缸长度,并与实际测得油缸伸缩长度进行比较,得出了坐标变化法计算值和实际值的吻合度高,满足了凿岩机器人钻臂末端定位精度的要求。     

隧道凿岩机器人双三角钻臂运动分析与控制策略

通过对隧道凿岩机器人双三角钻臂运动规律的研究,引入平行坐标系将两后变幅缸对钻臂摆角与俯仰角的两输入两输出耦合系统转化为两个单输入单输出系统,得到了钻臂直线轨迹运动时,两后变幅缸的控制规律。从算法上解决了双三角钻臂轨迹控制的难点,为隧道凿岩机器人的高精度轨迹控制打下良好的理论基础。     

计算机控制凿岩钻车钻臂定位控制方案研究

与普通凿岩设备相比，计算机控制凿岩钻车可获得精确的断面轮廓，减少超挖，其关键在于计算机控制凿岩钻车钻臂可实现精确定位。本文提出了计算机控制凿岩钻车钻臂定位的一种具体控制方案。     

自动定位钻孔凿岩台车钻臂控制系统设计与试验

以自动定位钻孔凿岩台车为应用对象,设计了凿岩台车钻臂部电液控制系统总体框架、阀控液压缸位置闭环控制系统及凿岩钻进控制系统。通过试验测试结果表明:该系统能满足自动定位钻孔凿岩台车的控制性能需求,为自动定位钻孔凿岩台车的设计提供了理论依据和方法。     

凿岩机器人钻臂动力学方程中广义力的计算

运用虚位移原理．求出钻臂动力学方程中各关节的广义力。