翼子板材料利用率提升方案研究

以某车型翼子板为例,从降低拉伸深度、优化补充面、分模线、拉伸筋形状及拼合方式方面,提出了提高翼子板材料利用率的方法,对拉伸冲压工艺进行优化.建立拉伸过程有限元模型,对比优化前后制件成形后的最小次应变分布、塑形应变、A面潜在缺陷及材料利用率,对于采用卷料方式计算优化后材料利用率由44.5％提升到69.1％.     

前地板材料利用率提升研究与应用

为了提高材料利用率,通过CAE分析发现适当减小前地板的板料尺寸,使板料边缘由拉深筋外保留5～10 mm变为流过拉深筋进入工艺补充面,其减薄率、材料流入量以及回弹与正常板料尺寸的CAE分析基本一致,并通过实际试模对零件尺寸与质量状态的对比分析,证明了该方法在不影响零件质量的前提下能提高材料利用率。     

尾门内板材料利用率提升方案研究

以某车型尾门内板为例,从减小拉深深度、优化补充面、工艺孔样式、压料方式、拉深形式及板料形状方面,提出提高尾门内板材料利用率的方法,并对拉深工艺进行优化,建立拉深过程有限元模型,对比优化前后制件的成形过程、塑性应变、潜在起皱及材料利用率,优化后材料利用率由45.8%提升到49.7%,满足冲压工艺质量要求。     

轿车翼子板内板的成形工艺数值模拟研究

将某型轿车翼子板内板的形状分析归纳为五大部分,提出了一套成形工艺流程,并在流程中对部分工序进行了复合.设计一组压边力方案:100kN、200kN、300kN,利用数值模拟软件对浅拉深工序进行仿真.发现对于该零件要消除斜筋部位破裂,一味减小压边力不可行,需要考虑调大入模圆角.在消除了破裂缺陷之后,要控制起皱则需要增大压边力,同时也可考虑将起皱区域锁定到零件的无效区域(即后续需要切除的区域).最后确定成形压边力300kN、入模圆角R5mm时,成形无缺陷.     

翼子板开卷落料模设计

针对翼子板料片薄,易塌陷等特点,提出了一种开卷落料模结构。该结构有效的降低了工人的劳动强度和生产成本,提高了生产效率。     

翼子板毛坯开卷落料工艺的改进

针对传统翼子板毛坯采用1模1件方式生产,导致材料利用率低、生产效率低、工人劳动强度大、安全性不高等缺陷,通过改进毛坯开卷落料模结构和开卷落料工艺实现自动化生产,提高冲压毛坯的质量和效率,降低劳动强度和生产成本。     

翼子板拉深成形模拟及模具结构优化

利用UG软件对翼子板进行了三维建模,运用有限元软件AUTOFORM模拟了板料拉深成形过程.模拟结果显示产生了板料堆积等缺陷,与实际生产情况基本吻合,表明模拟的准确性.进一步分析发现缺陷的形成为局部金属流动受阻所致,提出了增大圆角半径和提高工艺补充部分高度的方法,实现了模具结构的优化.工艺试验表明,模具结构优化合理,消除了缺陷,保证了产品质量.     

翼子板裙板成形工艺分析及有限元模拟

分析了翼子板裙板的工艺特点,并制定了合理的工艺方案,重点介绍了一模四件的拉延模的设计与制造,同时采用板料三维成形分析软件Dynaform对其拉深成形工序进行了数值模拟仿真,得到了合理的拉深工艺补充型面及拉深工艺参数。这种一模四件的模具结构,极大地提高了材料的利用率,同时提高了劳动生产率,节约了生产成本,并且有利于材料的流动。     

翼子板表面质量缺陷的处理方法

以某车型翼子板上一处表面质量缺陷的实际整改为案例,对翼子板的前期冲压成形工艺、翻边整形模的结构设计和后期的现场调试进行分析,通过更改工艺补充、偏差加工、现场调试、研合等最终消除成形零件的表面质量缺陷。     

提升白车身材料利用率方法的研究

从车身开发的3个不同阶段对材料利用率提升的对策进行了研究,通过对不同工艺方案、生产方法的对比,总结了某些条件下零件及工艺的最优设计方案,通过工艺参数、设备选用及废料利用等因素的研究,提出了一些行之有效的提高材料利用率的方法,可为其他车型降低整车生产成本提供参考作用。     

材料利用率控制方法的探讨

以奇瑞公司某生产线为例,介绍了部分车型、部分冲压件的材料利用率,对比现代、丰田中级家庭轿车自制零件的材料利用率,分析了造成材料利用率差距的原因。指出了影响材料利用率的因素,介绍了材料利用率的提升方法。通过改进,可降低汽车制造成本,提高市场竞争力。     

汽车车身冲压件材料利用率提升方案的研究

在白车身冲压件开发过程中,冲压件材料利用率控制及提升对整个白车身成本、汽车制造成本影响很大,如何在车身件冲压开发过程中每个环节下最有效提升材料利用率,对控制降低车身开发制造成本起着至关重要的影响。从冲压白车身“研发”、“开发”、“量产”开发3个阶段进行了分析研究,提升材料利用率。     

翼子板冲压回弹优化方法及应用

以翼子板为研究对象,针对其冲压回弹问题,分析回弹产生的原因,并提出翼子板各区域回弹的工艺优化方法,利用AutoForm模拟软件验证了方法的有效性.实际案例结果表明:CAE分析技术可对回弹进行有效判定,回弹工艺优化方法可实现部分回弹的有效控制。     

帝豪翼子板双件成形冲压工艺方案

通过对帝豪翼子板自动化冲压工艺分析,采用左右件双件合并同时成形以及过拉深、过翻边、回弹补偿和过整形方法,达到了翼子板几何尺寸精度要求及外观冲压质量的要求。通过生产实践证明,该工艺提高了自动化冲压效率和材料利用率。     

翼子板精度提升方案浅析

以某一车型翼子板为例,通过分析翼子板在制件设计、模具设计制造、模具调试以及精度测量方面的关键点并进行了解析,指出了问题所在并给出了解决方案。对翼子板单品精度的提升提供了有效的解决方向和指导意见。     

侧围外板材料利用率提升方法研究

介绍了侧围外板材料利用率提升的方法,通过对零件结构及材料尺寸展开分析,实施了子部品一体化设计、工艺补充优化以及材料二次利用3种对策。经最终实物效果确认：采取对策后提升了侧围外板材料利用率,并且满足质量要求,为后续车型其他零件的材料利用率提升提供参考。     

汽车翼子板大灯拐角处面品问题研究

依据前期车型经验,翼子板灯口拐角位置常发生面品凹坑问题,基于整改过程并结合AutoForm模拟软件进行多方案验证分析,整理最佳方案及现场应对整改措施,通过在实物验证过程中查找凹坑产生机理并按计划实施改进方案,最后总结经验以指导后期的设计。     

翼子板月亮弯区域面品问题分析及解决方案

翼子板造型复杂程度决定表面质量控制难度,提升其表面质量集中在模具零件型面的间隙研配上。通过对模具零件型面间隙合理研配和工艺补偿,可以提升成形制件的尺寸精度,使整车造型特征更加清晰,光影反射效果更好,提升整车精致感。