HFW焊管串列式自动超声波探伤样管制作及校验技术

介绍了HFW焊管串列式超声波探伤样管的制作技术。要求该样管校验平底孔位于壁厚中间40%、50%、60%位置,制作时不能直接刻伤,这就需要采用一种新的方法制作样管。笔者创新性地将需制作平底孔的区域切割下来,对其进行定位,在瓦块上制作平底孔,而后再焊接到原样管,解决了样管制作成功率低的问题,使得制作成功率由原来的30%提升至100%,降低了由于样管问题对产线生产造成的影响。     

超声波自动探伤系统在焊管检测中的应用

近年来国内生产的几条重要管线 ,如陕京管线、苏丹管线和兰 成 渝管线 ,都要求厂家依据ＡＰＩ或ＧＢ/Ｔ 9711标准用连续超声波探伤设备对成形后钢管作全焊缝超声波自动探伤。因而研究和采用一种有效的在线超声自动化探伤系统成了钢管生产厂的必然选择。焊管探伤采用不同的超声波方法 ,其探伤准确性相差较大。另外由于焊道几何形状的差异及各种复合缺陷所形成波形的不确定性 ,造成焊管超声波自动化探伤的难度较大 ,人为因素影响也很大。因而如何提高探伤结果的有效性和可靠性便成了焊管超声波自动化探伤的重点。经过广泛调查研究 ,加之我厂…     

基于虚拟仪器技术的焊管超声波自动探伤系统

介绍了基于虚拟仪器技术的超声波自动探伤系统的结构、检测原理、硬件组成、软件设计及其在焊管生产检测中的应用。该系统把传统的超声检测技术与工业控制计算机、虚拟仪器和数字信号处理技术等相结合，配合精心编制的探伤操作和缺陷判别程序，可做到对复杂缺陷回波的准确评价和严格筛选，其缺陷波形动态回放功能有效地克服了超声波自动探伤中的缺陷种类难以识别的不足，实现了误判率〈3％，漏检率为零。     

曲面焊缝超声波串列式探伤方法探讨

结合电站锅炉锅筒纵缝超声波探伤实际情况，探讨曲面焊缝串列式超声波探伤探头间距问题，并推导出两探头间距与缺陷深度和水平距离的关系式。     

螺旋焊管超声波探伤探头自动跟踪方式的发展

简要介绍了螺旋焊管超声波探伤中,探头自动跟踪方式的发展情况和各个跟踪方式的工作原理、系统构成及其存在的缺点。     

射流式超声波自动探伤系统在直缝焊管上的应用

为保证提供高质量的钢管,必须采用先进可靠的质量控制手段。重点介绍了渤海石油装备制造有限公司钢管制造公司从德国KD公司引进的ECHO1150射流式超声波探伤系统的设备组成、主要工艺参数和特点、设备参数调整、工作过程,以及该探伤系统在JCOE直缝焊管生产线上的实际运行效果等。     

螺旋埋弧焊管焊缝在线超声波自动探伤准确性分析

简要介绍了螺旋埋弧焊管焊缝在线超声波自动探伤的方法,从探伤仪器和探头的性能匹配、探头贴附支撑机构的设计、探伤执行机构的响应与运行、耦合水的控制、探伤工艺的合理性、探伤操作人员的技术水平、各电气执行机构对超声波自动探伤的干扰、钢管的成型质量等8个方面分析了影响探伤准确性的各种原因,并提出相应的对策。     

焊管常用探伤方法及技术

介绍了焊管常用的3种探伤方法(漏磁探伤、涡流探伤和超声波探伤)及技术。分析了3种探伤方法的优缺点:漏磁探伤灵敏度高,能很好地分辨出焊管内外壁缺陷,但长管体、大壁厚管在漏磁探伤后需做消磁处理;涡流探伤检测速度快,但受趋肤效应的限制,很难发现工件深处的缺陷;超声波探伤穿透能力强、缺陷定位准确、成本低、速度快,但探伤操作需经耦合,在北方严冬环境下耦合时焊管易冻结,给探伤作业带来不便。     

自动焊焊缝的超声波探伤

埋弧自动焊由于使用大电流焊接,故温度高,熔深大,牢固度好,外观好,且生产效率高,现已得到广泛推广与应用。但埋弧自动焊的这些特点,如在焊接时未被充分认识,工艺参数调节不当,也会使焊缝产生缺陷。1.易产生热裂缝。焊缝热裂系焊缝焊后冷却时拉应力作用在焊缝晶界上的低熔共晶体而造成的。埋弧自动焊与手工电弧焊比较,焊缝要宽阔得多,故焊缝冷却时拉应力更大、更明显,焊缝中的低熔点共     

新型大口径无缝钢管超声波自动探伤系统的研制

本文讨论了其探伤方法和工艺参数的确定并介绍了其结构和功能。     

焊缝超声波自动探伤的电磁跟踪方法

大口径直缝埋弧焊管、螺旋缝埋弧焊管的在线或离线自动探伤,需要实时准确检测探头偏离焊道的位置偏移量△L,至今所用方法都不令人满意.采用电磁方法和相对偏移量检测集成电路(IC),在钢管表面有大量水和蒸汽的恶劣条件下,仍能做到偏移量△L的检测精度优于士0.5mm;配合伺服电机控制系统,最终可使探头跟踪焊道的精度达±1.5mm.     

串列式超声波自动探伤的缺陷定位方法

给出了用串列式探头对焊缝全体积作超声波自动探伤时的一种缺陷定位计算方法，并讨论了定位的精度及其影响因素。     

BFe30-1-1冷凝器管成品超声波自动探伤

铜合金加工材料在生产过程中 ,会产生一些起皮、分层、裂纹、划伤和飞边等缺陷 ,影响产品质量 ,而且管材的裂纹和穿孔可能会引起舰艇停航和电厂不能正常发电等事故 ,造成巨大的经济损失。ＧＢ 8890— 1988[1] 标准规定 ,“管材内外表面应光滑、清洁。不应有裂缝、针孔、环状痕迹、起皮、气泡、粗拉道、夹杂和分层等缺陷”。早期的成品检查是用肉眼进行观查。肉眼只能观查到管材外表面较明显的缺陷 ,而对材料内部的夹渣、分层及内在质量是无能为力的。目前国内外均采用无损探伤方法检查铜管的内外表面及内在质量 ,以保证管材的优质及正常使用…     

焊管对接焊缝的超声波探伤

介绍了电厂的受热面管对接焊缝超声波探伤特点和存在的问题。指出在正确选择探头和探伤灵敏度的条件下,是可以用超声波探伤代替射线探伤的。     

焊缝超声波自动探伤的电磁跟踪方法

采用电磁方法和相对偏移量检测 IC,在钢管表面有大量水和蒸气的恶劣条件下 ,仍能做到偏移量△L的检测精度优于± 0 .5mm;配合饲服电机控制系统 ,最终可做到探头跟踪焊道的精度达± 1 .5mm。     

大厚度窄间隙焊缝超声波自动串列扫查

采用微机控制,对大厚度、窄间焊缝进行超声波自动串列扫,并将缺陷参数进行采集、处理、打印。提高了缺陷检出率,保证焊接质量