基于数值模拟的铝合金活塞设计与优化

利用MAGMA软件对ZL109活塞铸件模具生产工艺进行了模拟优化设计。结果表明,优化后的铝合金模具方案合理,充型平稳,温度分布均匀,且模拟的缩孔、缩松分布在铸件浇冒口内。经生产验证,铸件品质明显提高,达到节约试制成本、提高产品品质的目的。     

间接挤压铸造活塞模具设计与工艺优化

为了确定ZL109间接挤压铸造活塞的最佳工艺和模具结构,运用ProCAST软件对铸件的挤压铸造方案进行仿真。通过模拟分析了ZL109挤压铸造活塞铸件充型过程、凝固过程以及可能存在的缺陷问题,确定了铸件的工艺方法和优化方案。结果表明,通过工艺参数的优化可以有效改进产品缩孔位置,提高产品合格率。     

金属型铝合金活塞凝固过程的数值模拟

采用有限元数值模拟的方法对金属型铝合金活塞凝固过程的温度场分布进行了计算。前后处理采用商品化软件,用所开发的接口程序实现计算主程序与前后处理软件间数据传递与处理。为了验证计算结果的准确性,在铸件及铸模上各选一个参考点,对参考点温度值随时间的变化,进行了现场测定,并将计算结果与实测值做了对比,最后分析了误差产生的原因。     

发动机用铝活塞的铸造数值模拟

利用ProCAST软件对ZL108活塞零件的传统铸造工艺和改变冒口形状的2种新铸造工艺进行了模拟对比分析,以上小下大的冒口形状新工艺铝活塞效果更好。再对比模拟分析此冒口形状铝活塞在3组不同浇注温度下的充型凝固过程,最终确定保温冒口截面为上小下大和浇注温度为720℃是活塞的最佳铸造工艺。     

耐热稀土镁合金活塞金属型铸造过程模拟分析

运用Anycasting商用铸造软件对耐热稀土镁合金活塞的金属型铸造过程进行了数值模拟,研究了充型和凝固过程中的温度场分布,预测了铸造过程中出现的各种缺陷。发现在活塞头部易出现氧化夹杂,而在活塞的本体与补缩冒口连接处易出现缩孔疏松缺陷,模拟结果与实际浇注活塞的结果相符合。     

基于人工神经网络技术的铸造过程数值模拟优化研究

以凸轮轴的铸造过程为例,将人工神经网络技术应用于铸造数值模拟优化中。设计了7个热电偶测试点,分别通过三维有限元模拟方法和实际测量方法得到了对应点的温度场分布数据。以这些数据为样本,运用神经网络进行了充型凝固数值模拟的优化。通过比较发现,神经网络优化处理后的数值模拟有效的提高了模拟效率和精度,将神经网络优化引入到铸造过程模拟中具有良好的可行性。     

数值模拟在铸造过程中的应用

数值模拟的应用已成为铸造工艺的前沿课题,它能大幅度缩短产品试制周期,减少劳动力,提高劳动效率,有着巨大的经济效益和实用价值。对数值模拟技术在铸造过程中的应用状况作了较全面的论述,并提出铸造数值模拟技术的前沿性发展方向。     

铝活塞下抽芯铸造工艺

1 前言 随着内燃机向高速、增压、高负荷方向的不断发展,以及内燃机在输出功率、油耗、寿命、噪音和废气排放等方面要求的不断提高,致使内燃机的心脏零件——铝活塞的工作条件更加苛刻(高的热负荷和机械负荷),对活塞设计的要求更高了,主要体现在:为减小裙部配缸间隙,以降低噪音,在裙部镶铸防膨胀钢片或钢筒。为提高环槽的耐磨性,延长活塞寿命,采用Al-Fin法,在环槽处镶铸高镍奥氏体耐磨铸铁圈(Ni-Resist)。为确保头部充分冷     

铸造过程计算机数值模拟技术

论述了发展铸造过程计算机数值模拟技术的意义,介绍了该项技术的基本原理,回顾了这项技术在国内外的发展概况,并对铸造过程计算机数值模拟技术的发展趋势进行了探讨     

排气阀壳体铸造工艺的数值模拟优化

为消除排气阀壳体的渗漏缺陷,利用ZCAST数值模拟软件对原铸造工艺方案进行模拟,发现产生渗漏的区域属于后凝固的区域。对封闭式和开放式两种新设计浇注系统模拟后,发现开放式浇注系统充型平稳、液面上升稳定,解决了铸件打压渗漏问题,通过采用铬矿砂砂芯解决了局部出现夹砂的问题。     

基于数值模拟的防喷器壳体铸造工艺优化

根据防喷器壳体结构特点及技术要求进行了工艺性分析并拟订了工艺方案.基于数值模拟技术对铸件的热节部位、冒口的补缩能力等进行了数值模拟,根据模拟结果探明了工艺热节和铸造缺陷产生原因,并通过反复修改工艺参数对工艺进行了改进,得到了较为理想的工艺方案.这对缩短试验周期,减小同类型产品冒口尺寸,提高工艺出品率,节省原材料等有着重要的意义.     

机床滑枕铸造工艺数值模拟与优化

针对机床滑枕体积大、结构复杂,铸造加工中膨胀难以控制,易出现缩松、缩孔缺陷的问题,在对原滑枕铸造工艺及实际生产中出现缺陷分析的基础上,使用Pro CAST模拟软件对铸件凝固过程进行数值模拟。根据模拟结果对铸造工艺从浇注系统、冒口设计、冷铁布置等方面进行优化。最终克服铸件缩松、缩孔缺陷的出现,得到滑枕铸件铸造工艺的最佳方案。     

大直径铝合金活塞的模具设计和铸造工艺优化

在原铸造工艺基础上,利用德国MAGMA铸造凝固模拟分析软件,对大直径铝活塞毛坯铸件的浇注、凝固过程进行数值模拟,预测了铸件产生铸造缺陷的可能部位.根据模拟结果,对模具结构和原有铸造工艺进行改进和优化.改进后模拟效果良好,经生产验证,铸件质量明显提高,达到大幅度缩短活塞的试制周期,节约试制成本,提高产品质量的目的.     

铝合金活塞铸件的温度场数值模拟研究

开发了三维温度场计算程序,模拟了活塞铸件在不同界面换热系数下的金属型凝固进程,说明界面换热系数对金属型凝固速度影响很大,可作为调节金属型凝固的控制因素。同时还对比说明了相对计算的意义。     

基于数值模拟技术的球铁壳体消失模铸造工艺优化

针对消失模铸造球墨铸铁壳体铸件出现的缩孔缩松缺陷,对浇注温度、真空度、浇注系统及冒口进行改进,优化了生产工艺.模拟结果显示,经过改进浇注系统,金属液充型平稳,补缩效果良好,并有利于排气排渣.经生产验证,铸件质量完全满足生产要求.     

基于ProCAST球铁支架铸造过程数值模拟

采用ProCAST软件对有多条筋的球铁支架铸件的充型和凝固过程进行模拟分析,预测了缩孔、缩松等铸造缺陷出现的位置,与实际样品缺陷位置基本一致。根据模拟分析的结果采取在铸件两个侧筋上加压边冒口、减少表面筋的数量、调整浇注系统等措施修改工艺。经实际样品的验证,得到了质量满意的铸件。     

铝活塞的金属型铸造

本文介绍了用金属型铸造空压机铝活塞工艺方案的确定、工艺参数的选择、金属型的设计以及提高铸件质量的措施。     

基于ProCAST的消失模铸造工艺的数值模拟研究

运用ProAST软件对链轮铸钢件的消失模铸造工艺进行了充型和凝固过程的数值模拟评价,分析了缺陷产生的原因,对铸造工艺进行了优化,并结合实际生产情况,给出了影响消失模铸造的六大基本因素。     

铸造过程数值模拟中的后处理显示

后处理显示是铸造过程数值模拟的一个重要组成部分，它能把通过数值模拟得到了的抽象的三维目标数据以图形的方式直观的表示出来，文中在介绍了基于网格的后处理显示的几项技术的基础上，提出了一种新的技术，它通过铸件的STL文件来显示铸件的外轮廓，通过图形合成技术来生成总体的显示效果，与基于网格的后处理显示技术相比，消除了以网格单元棱边来表示外轮廓所产生的锯齿现象及轮廓线过多的现象，从而提高了显示的质量。     

低压铸造大型铝活塞

本文叙述了低压铸造大型铝活塞工艺和工装设计的原则及浇注工艺的确定。采用低压铸造生产的大型铝活塞具有质量好,废品率低的特点。