PET基复合材料薄膜激光切割工艺试验研究

PET基复合材料薄膜高质量加工是制约其更广泛应用的主要因素之一,研究不同类型PET基薄膜的高效加工具有重要意义.通过构建不同功率激光器、传动机构及控制方式组合的试验模块,开展了PET基薄膜CO2激光切割工艺研究,探索不同工艺参数对PET基薄膜切割质量的影响,为薄膜材料的激光切割工艺参数选择提供参考.     

数控切割机中切割质量的提高途径

对数控切割机切割质量的影响因素进行了分析并加以控制,从而提高了切割质量和合格率.     

TC4钛合金电火花线切割加工工艺参数的影响研究

为研究电火花线切割加工工艺参数对TC4钛合金材料加工质量的影响,采用单因素试验法,分析脉宽、放电间隙、功率放大管数及变频值等工艺参数对TC4钛合金切割速度与表面粗糙度的影响规律.试验结果表明,不同参数变化对材料的切割速度与表面粗糙度有不同影响.     

6kW光纤激光器光束入射角对不锈钢板切割质量的影响

采用大功率光纤激光器进行不同板厚的不锈钢的切割试验,研究了光束入射角对切割质量的影响。结果表明,在切割枪不同的倾斜姿态、不同板厚下,光束入射角对切割质量的影响也不同。     

钛合金的激光切割

介绍了用1.5kWCO_2激光器切割厚度为1.6～4mm的TC_4钛合金板材,影响切割速度及切割质量的主要工艺因素。采用了氩气及压缩空气两种辅助气体。观察了切缝的形貌及测量了切缝宽度;并对热影响区(HAZ)进行了金相及显微硬度的分析。两种不同的辅助气体切割钛合金对切缝质量无明显的影响,而用压缩空气的切割速度比用氩气切割速度高。     

激光切割吸种盘的工艺研究

对吸种盘进行激光切割试验,探讨其工艺特点,分析不同的切割参数如激光功率、切割速度、辅助气体压力对切割质量的影响,给出Nd:YAG激光器切割吸种盘的具体方法.实验结果表明,只要工艺参数选择适当,可获得很好的切口质量,且能提高生产效率.     

数控等离子切割下料的质量控制与测量

分析了影响数控等离子切割下料质量的各种因素,提出了减少切割缺陷、控制质量的措施,针对形状复杂异形件质量检验提出了不同的测量方法.     

气割工艺分析

对切割氧气压力、切割速度及倾角、割嘴与割件距离等对切口表面的质量的影响因素进行了分析,并提出改进质量的措施。     

数控等离子切割机切割质量的控制

数控等离子切割机的切割质量,主要是指切割面的倾斜度和光洁度。本文阐述了切割速度、工作气压与切割质量的关系。并根据数控切割机的特点,结合试验数据进行分析和总结,得出了不同功率切割不同厚度钢板的最佳切割参数。为提高数控等离子切割机的切割质量提供参考。     

钛合金的激光切割

本文介绍了用１．５ｋＷ ＣＯ２激光器切厚度为１．６￣４ｍｍ的ＴＣ４钛合金板材时影响切割速度及切割质量的主要工艺因素，采用了氩气及压缩空气两种辅助气体，观察了切缝的形貌及测量了切缝宽度；并对热影响区进行了金相及显微硬度的分析，所得结果证明两种不同的辅助气体切割钛合金对切缝质量无明显的影响，而用压缩空气的切割速度比用氩气切割速度高。     

钢材切割现状及Fast切割软件的应用

现代切割技术有别于传统手工切割技术．它是基于现代计算机信息技术．针对不同的切割下料设备。对传统切割技术加以改进提高，发展成为以优化套料技术、钣金展开技术和数据库管理技术为代表的计算机辅助切割生产和管理软件。以有效提高钢材综合利用率，提高切割效率和切割质量．加强切割生产管理。     

提高等离子切割机切割质量的方法

介绍了等离子切割机的孤切割原理,指出了等离子孤切割的质量评价标准,从切口宽度和平面度、切口熔瘤消除方法、如何避免双弧产生和大厚度切割质量控制等方面阐述了提高等离子切割机切割质量的方法.     

数控等离子切割机切割件的变形控制

针对数控等离子切割机切割件产生变形的原因,对切割件的变形进行了分析.根据数控等离子切割机的特点,在加工过程中正确选择切割的起点、切割方向、切割顺序、切割速度等工艺,可以有效提高切割件的加工质量,同时对单边工件、细长件、异型件以及特殊件的变形控制进行了详细地阐述.     

PCBN刀具干湿切削加工淬硬钢时的磨损对比

本文研究了在一定切削参数下干、湿式切削加工淬硬钢时四种PCBN刀具的刀具寿命、磨损形式和磨损机理。通过扫描电子显微镜观察不同切削行程下刀尖形貌和刀具后刀面磨损量,并对刀具前后刀面进行能谱分析。结果表明湿式切削时的后刀面磨损量小于干式切削,说明刀具湿切比干切时具有较好的性能;PCBN刀具的磨损形式有前刀面磨损、后刀面磨损,其中前刀面磨损的表现形式为月牙洼磨损,磨损机理为机械磨损、氧化磨损和黏结剂磨损,而后刀面磨损机理有机械磨损、氧化磨损、黏结剂磨损和扩散磨损等;同时还发现CBN含量下降,刀具的后刀面磨损量也有下降趋势,即刀具的切削寿命有延长趋势。     

PCD刀具加工有色金属的研究

本文主要研究PCD刀具加工有色金属时刃口及后刀面的刃磨质量对切削表面质量的影响。首先对PCD刀具切削有色金属模型进行了分析研究,然后分别采用金属结合剂金刚石砂轮、树脂结合剂金刚石砂轮和陶瓷结合剂金刚石砂轮刃磨出三把不同质量的PCD刀具进行了切削对比试验,并用扫描电镜对切削表面微观形貌进行了观察分析,发现加工有色金属时,PCD刀具后刀面与刃口刃磨质量对切削表面质量有着同等重要的影响作用。     

圆弧面凹模刃口直边线切割加工工艺设计

利用慢走丝线切割编程原理以及机床上下异形加工功能的特点,实例分析如何采用偏移计算、添加补偿点、上下异形(锥度加工)等加工原理进行圆弧凹模刃口直边的加工,从而获得均匀的圆弧冲孔刃口直边,大大提高凹模刃口的使用寿命,降低模具加工费用,缩短模具制造周期。     

不同形状结构锯片锯切性能对比分析

试验采用九种不同形状结构的φ105冷压小尺寸金刚石锯片切割花岗石,其锋利性、寿命和锯切质量表现出有很大的不同,文中从理论上分析了这些差异产生的原因,提出了通过改变锯片的形状结构实现锯片锯切性能的改善,如适当增加节块前端的耐磨性。这对于指导小锯片的设计和制造具有很好的参考价值。     

分离式氢氧机在连铸坯火焰切割中的应用

用新能源介质——氢氧火焰替代目前钢铁行业连铸机上最常用的焦炉煤气火焰切割方式。采用分离式氢氧机产生的氢氧火焰对连铸坯进行切割。其切割质量与焦炉煤气相比,有切割割缝小、节材、切割断面质量好、环保节能等特点。通过切割应用:氢氧气替代传统焦炉煤气在钢铁产业连铸坯火焰切割应用领域中有着广阔前景,并对该领域的节能降耗和降支增效有着开创性和划时代意义。     

The effect of vibration cutting on minimum cutting thickness

In the ultra-precision diamond cutting process, the rake angle of the tool becomes negative because the edge radius of a tool is considerably larger compared to the sub-micrometer depth of the cut. The effects of plowing due to the large negative rake angle result in an unstable cutting process without continuous chip. For this reason, it is important to determine minimum cutting thickness in order to enable greater machining accuracy to be obtained by fine and stable machining. It was previously reported that the critical depth of cut with a continuous chip was determined by the tool sharpness and the friction coefficient between a workpiece and a tool [S.M. Son, et al., Effects of the friction coefficient on the minimum cutting thickness in micro cutting, International Journal of Machine Tools and Manufacture 45 (2005) 529–535]. For the same edge radius of a tool, the higher the friction coefficient of the tool–workpiece, the thinner the minimum cutting thickness becomes. Therefore, it is believed that increasing the friction coefficient by a physical method would be effective to achieve thinner stable cutting. In this study, the possibility of reducing the minimum cutting thickness was investigated through changing the friction coefficient of a tool–workpiece. The vibration cutting method is applied to increase the friction coefficient. Experimental results show that the cutting technology is efficient for increasing the friction coefficient and decreasing the minimum cutting thickness. The minimum cutting thickness was reduced by about 0.02–0.04 μm depending on materials and vibration conditions.