铸态高镍奥氏体球墨铸铁稳定化生产

分析了一些主要元素对高镍奥氏体球铁组织和性能的影响,确定了合理的内控化学成分。球化处理采用冲入法,镍镁合金球化剂用量为铁液重量的0.7%~0.9%,球化后高镍奥氏体球铁Mg残留量为0.07%~0.09%。采用硅铁和硅钡孕育剂炉前孕育,孕育剂用量为铁液量的1.0%~1.5%。采用以上工艺方法生产的铸态高镍奥氏体球铁力学性能合格率明显提高。     

高镍奥氏体球墨铸铁涡轮增压器壳体材质及工艺研究

对高镍球铁涡轮增压器壳铸件的开发和研究进行了系统总结,包括高镍奥氏体球铁材质成分和铸件工艺设计,球化剂、孕育剂的选择和制备,高镍球铁涡壳铸件表面气孔缺陷和缩孔缩松缺陷的消除,高镍奥氏体球铁铸造性能的测试以及高镍球铁涡轮增压器壳铸件理化检测问题.     

高镍奥氏体球墨铸铁铸件的生产工艺研究

介绍了高镍奥氏体球墨铸铁铸件的化学成分选择、熔炼及浇注工艺过程.分析了铸件在批量生产中球化率不稳定导致力学性能不良的原因,通过控制浇注时间和保证不中断随流孕育进行了改善.同时,通过使用回炉料和高镍奥氏体球墨铸铁铸件加工铁屑,在保证产品性能稳定的情况下,节约了生产成本.     

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳的开发

针对D-3.5和D-5S两种材质的高镍奥氏体球铁涡壳进行了试验研究,认为奥氏体枝晶发达才是高镍球铁出现碎块状石墨和显微缩松难以消除的根本原因.通过MAGMA模拟软件进行了铸造工艺模拟分析,优化了铸造工艺,缩短了开发周期,降低了成本.采用长效的Si-Ba和Si-Sr孕育剂的多次孕育,并加入微量的Sn和Sb元素,同时严格控制化学成分、出铁温度等关键参数,解决了球化不稳定、碎块石墨和显微缩松等问题,成功完成了高镍奥氏体球铁涡壳的开发,掌握了高镍奥氏体球铁的批量生产技术.     

高镍D5B奥氏体球铁排气管的生产工艺

总结了高镍球铁排气管铸件的铸造工艺,对影响高镍奥氏体球墨铸铁球化率和力学性能的饱和度数据做了新的探索,当饱和度A达到4.9时也生产出了球化合格的铸件.把均衡凝固技术运用到高镍奥氏体球铁铸件,克服了热节处碎块状石墨的问题.通过与国外某公司退火处理比对试验,验证了本文的热处理工艺是合理的.生产出的铸件远远超出了ASTM标准规定的力学性能指标,达到了抗拉强度大于400 MPa的概率为100%.     

高镍球铁的球化、孕育工艺的热分析

采用热分析的方法分析高镍球铁的球化、孕育效果及球化衰退过程中温度-时间曲线特征点的变化;对高镍球铁的球化衰退时间进行具体的试验分析.结合金相组织照片对石墨形态变化过程进行观察和验证.结果表明:MgNi球化剂球化效果良好,在4～6 min内浇注不会产生球化衰退.     

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸造工艺优化

高镍奥氏体球墨铸铁涡壳铸件竖直摆放浇注时,铸件凝固补缩能力差、出品率低,铸件管壁易形成气孔缺陷。结合铸件缺陷特征和分布情况,通过调整铸件浇注位置并结合Magma软件,分析不同浇注位置对铸件凝固过程的影响,并根据顺序凝固理论判定其工艺可行性,优化了铸造工艺设计方案。结果表明,该方案解决了高镍涡轮壳铸件管壁气孔缺陷,并大幅度提高了铸件的工艺出品率和成品率,经济效益显著。     

炉前铁液质量控制及铁液质量管理仪

炉前铁液质量的热分析技术源于金属学中的相图理论,是基础理论应用于生产过程在线检测的成功实例,在发达国家已广泛用于炉前铁液的质量控制.     

高镍球铁同质电焊条的焊接工艺性能

铸铁焊接效果在很大程度上取决于铸铁焊接材料,本文设计制造了新型高镍球铁同质电焊条。研究高镍球铁电焊条在冷焊条件下的焊接工艺性能和接头组织与性能。综合评价结果表明,高镍球铁同质电焊条焊接工艺性能良好,焊缝金属具有典型的铸铁结构,微观组织由奥氏体和球状石墨及晶间碳化物组成,熔合区宽度较窄,未产生莱氏体组织,接头抗拉强度为399 MPa,硬度在189～226 HB,加工性能优良,色泽与母材一致。新型焊材兼具镍基焊材和铸铁同质焊材双重优点,在铸铁焊接及焊补领域具有良好的工程应用前景。     

汽车排气歧管用球墨铸铁的热疲劳性研究

通过对汽车排气歧管材料高硅钼球墨铸铁和高镍球墨铸铁进行热疲劳试验,发现热疲劳裂纹总是出现在晶界处和碳化物附近,碳化物的粗大容易促生裂纹,并且裂纹处的氧化作用会加剧裂纹的扩展.同时发现,热疲劳裂纹总是在试样表面出现,并且加热温度越高越容易出现疲劳裂纹.在相同条件下,高硅钼球墨铸铁更容易发生热疲劳现象.     

复相球墨铸铁磨球的质量控制

从分析磨球的工况条件入手,对炉前相关工序和热处理进行了重点控制。通过成分设计、球化及孕育处理,保证了磨球的质量,最终实现了磨球在实际工况下具有较好的应用效果。     

百吨级球墨铸铁平台的质量控制

为获得百吨级球墨铸铁平台铸件,生产前进行充分的造型工艺和熔炼浇注工艺分析,同时借助ProCAST数值模拟软件模拟仿真优化,最终获得了合格的铸件。结果表明,百吨级球墨铸铁铸件生产前进行铸造工艺分析及优化是合理的、必要的。     

高镍奥氏体球墨铸铁件缺陷分析及对策

高镍奥氏体球墨铸铁与球墨铸铁虽然有相同的铸造缺陷,但某些铸造缺陷的发生和解决方法与球墨铸铁却又不尽相同。由于高镍奥氏体球墨铸铁的凝固特性,缩孔、缩松、片状石墨和缩气孔是其主要缺陷,分析这些缺陷产生的原因,并制定出纠正、预防措施是铸造工作者的当务之急。     

耐低温奥氏体球墨铸铁压缩缸制造工艺研究

以耐低温BOG压缩缸制备为研究对象,阐述了低温材料的制作工艺、压缩缸制造过程中工艺的优选,以及过程质量控制等关键技术,使低温材料各项指标均符合标准要求,并通过工艺分析软件对压缩缸体铸造工艺进行验证,成功制作出符合设计要求的产品。     

大断面球墨铸铁件的质量控制措施

大断面球铁件易出现石墨球粗大，石墨球数量减少，石墨漂浮，石墨球畸变，开花状石墨、碎块状石墨等缺陷，所以大断面球铁件的制造技术一直是铸造界公认的一个难题。结合国内外大断面球铁件的生产现状，总结出了一系列在生产过程中通常采取的质量控制措施，例如加快冷却速度、严格控制化学成分，适当添加微量合金元素、合适的球化处理和孕育处理等。应用这些措施，可以得到内外质量优良的大断面球墨铸铁件。     

风电球铁件的质量控制

对风电球铁件用原材料进行了试验选择,通过对铁水熔化和浇注温度、球化处理工艺及造型过程的有效控制,保证了铸件的优良品质,废品率降低到4.5％以下,球铁件的球化级别达到2级,石墨大小级别大于6级.     

奥氏体球铁阀杆螺母覆膜砂铸造工艺

合理设计工装、浇注系统,采用覆膜砂制型壳,透气性好,浇注高镍奥氏体球铁阀杆螺母,达到精铸效果,生产成本低。熔炼时控制好化学成分,用QRMg7特制球化剂球化处理,75硅铁加锡、加铋孕育有利于提高球化率、塑性。热处理用1040℃以上高温正火,快速冷却可大幅度提高强度、伸长率。