利用花盘装夹加工特形工件

本文结合生产实际,介绍了在普通车床上使用花盘和角铁装夹工件,实现加工特型或复杂工件的方法及基准的选择、装夹及注意事项,对提高产品质量及效率有很大启发。     

提高龙门刨加工长条板材效率的方法

在刨削加工中,经常会遇到一些虽结构简单、但在装夹和加工中容易变形的零件,如细长工件和薄板工件等,若采用一般加工方法,很难达到技术要求,且加工效率低。因此,必须根据工件的特点准备相应的刀具、工具和夹具,并在装夹、切削过程中,采取特殊措施,以期获得满意的加工效果,并提高加工效率。     

强磁选机齿板加工技术研究

本文通过对强磁选机齿板的加工研究,设计制作了加工齿板的特殊刀具。同时为提高齿板的加工效率,在工件的装夹及机床的选型上有了很大的突破,加工效率提高了近十倍,并确定了最佳的切削参数及定型工艺。     

板坯连铸机引锭杆修复加工夹具设计与应用

为减少备件费用,对引锭杆链节接触面进行堆焊、镗削加工修复。为保证链节接触平面与基准的平行度,设计采用二孔一面原理,以链节上2处φ82H7孔及新加工的一侧平面为定位基准,设计了镗削夹具,工件定位误差(0.069mm)小于工序误差(0.1mm)。夹具操作方便,提高了工件的加工精度和效率,节省工时63.1%,保证了产品质量。     

离心式切削装置的制作与应用

机械加工镗削过程中,会遇到工件内孔需加工沟槽及空刀。T611Ⅱ卧式镗床不带径向刀架。在无专用辅具时、传统加工方法;(Y)主轴箱上下、(X)上滑座径向移动完成工序加工,(效率低、存在安全隐患、工件质量不稳定),经技术创新增加此型号镗床附件装置,实现半自动化,扩展设备的加工范围。     

普通金属切削机床数控化加工工艺研究

数控化已成为全球制造技术的一个发展趋势,研究普通金属切削机床数控化加工工艺。通过精密细微的切削技术,得到切削厚度与工件材料摩擦系数相关,从而设置机床最小切割厚度,为防止切削温度影响切削过程,通过传递冷却液使冷却液温度降低,控制切削机床热度,采用数控化技术中的点位方式控制金属微细切削,完成普通金属切削机床数控化加工工艺。为普通金属切削机床数控化加工工艺提供有效参考。     

卧式铣镗加工中心技术分析与发展前景

随着我国科学技术飞速发展,工业加工手段随之丰富,在满足当今社会日益增长的加工制造需求同时,先进技术亦可帮助企业获取更高经济收益,其中卧式铣镗加工中心技术,作为当前应用较为广泛的数控机床加工技术之一,可有效提高元件加工精度,降低原材料投入量,提高产品质量,继而达到提高企业综合竞争实力的目的,卧式铣镗加工中心技术重要性可见一斑。本文通过分析卧式铣镗加工中心技术及其未来的发展,以期提高该技术应用价值。     

加工轧辊梅花槽的分度装置

在加工轧辊时,常需要把辊头的圆周若干等分,然后铣链槽、钻孔或铣梅花瓣。如果工件较重(半吨至拾五吨)那么分度问题很难解决。例如铣四瓣梅花,则需要先把辊头四等分,而一般用划线的办法或用样板加工往往分度不均,而且效率低,劳动     

大型铝合金薄壁件加工工艺概述

通过对吊舱侧板的数控加工实践,研究了大型铝合金框架式薄壁结构件的高效数控加工工艺技术。通过合理编制冷加工工艺规程和选择工艺参数,解决了这类零件加工过程中极易超差、工件变形等难题,可靠地满足了制造的要求。     

浅谈加工中心机床

加工中心是数控机床的代表,是高新技术集成度高的典型机电一体化机械加工设备,它将多工序铣、钻、镗、铰、攻丝加工集于一身,适应加工复杂精密工件;增加机床功能自动换刀;自动更换工件;自动监测等成为当今世界机械加工设备中最引入注目的设备.     

铣削圆弧槽参数的选择

圆弧槽的加工在机械制造中经常会遇到，根据其尺寸、精度、粗糙度以及工件的外形等具体情况，可以选择镗、车、插、铣等多种方法。本语文探讨采用铣削法加工圆弧槽时参数选择的方法，并且分析了近似法和精确法参数选择的适用范围，提出选择大一些的铣刀半径，将会上工件的加工误差。     

用普通立铣设备加工大直径锥齿轮齿条的工艺研究

通过对大直径(16.866m)锥齿轮(由60瓣齿条组成)结构和使用性能的分析及锥齿轮传统加工工艺方式与非传统加工工艺方式的分析,重点论述了在保证锥齿轮设计要求和使用性能的前提下,采用非传统的工艺方案,创新思维,利用现有的立铣设备X53K,设计一套优质、高效的专用工装治具,实现了锥齿轮齿条在铣床上装夹、定位、模拟数控联动功能及加工后的检测,提高了机床利用率,降低制造成本,缩短生产周期,确保产品的加工质量,并为今后生产类似产品的工艺设计积累宝贵经验。     

加工大车端梁工装改进的设计

本文针对端梁专用机床数控龙门铣床日常加工的典型零件大车端梁的工艺分析,通过研究图纸相关技术要求,结合机床及现有工装的特性,设计改进了一套可以实现对端梁一次装卡、加工工件六个面的工装治具。     

提升轧辊数控双面铣削效率的解决方案

近年来数控加工技术虽然已经广泛的应用于各种轧辊的加工,但是由于各种类型的轧辊硬度较高而且硬度分布不均匀,所以对数控设备的使用、加工刀具的选择、程序的编写和切削参数的确定有着较高的要求,这些将直接影响加工质量和效率。为了满足客户的生产要求,利用UG NX8.0 CAD/CAM/CAE软件,在计算机仿真模拟环境中,通过对典型轧辊类型零件形状、加工工艺要求、安装定位等因素的分析,确定刀具型号,选择合理的切削参数,通过数字化软件优化现有的手工数控加工程序,最终实现提高生产效率的目标。从而解决了加工成本高且效率低等问题。另外在刀具选择、程序控制、后置处理、各个程序的连接等方面,得到了整套的解决方案。     

数控程序模块化设计在滚齿加工中的应用

沈冶公司搬迁升级后,机加设备数控化比率达到了65%,如何提高机加设备的生产效率,成为数控技术人员研究的课题。提高数控设备加工效率中很关键的一项是提高数控编程效率,减少辅助时间。对齿轮滚齿加工原理、数控滚齿机及齿轮加工刀具的特性进行了深入的研究,尽管齿轮及切削刀具种类繁多,轮廓曲线颇为复杂,但是因其形状有一定规律性,参数具有有限性,因此程序编制具有相同性,可将其进行模块化。在齿轮加工主程序的设计中将齿轮、刀具参数及啮合关系通过R参数和高级编程语句将其赋值,然后通过数控系统自行计算其啮合关系及循环加工关系,形成数控编程模块化。在加工同类产品时无需再编制主程序,只需改变相应的R参数赋值。大大的降低了劳动强度,节省了编程时间,减少了加工辅助时间,提高了生产效率。     

减小(高强度、大口径)石油套管接箍加工变形

简介了高强度、大口径石油套管接箍机械加工工艺，以及测量接箍变形的方法；讨论了从材料热处理工艺带来的残余应力、外径壁厚偏差、切削用量、工件的装夹方式、机械物理性能、化学成分等对接箍加工变形的影响。试验研究结果表明，攀钢集团成都钢铁有限责任公司的φ39．7 P110BC石油套管接箍的加工生产，通过不断改进工艺，已有效地减小接箍加工变形。     

数控车削加工中建立工件坐标系方法的探讨

通过对数控车削加工中机床坐标系与工件坐标系基本概念的分析，从实用角度介绍了利用试切等多种不同功能建立工件坐标系的原理与方法：     

变形AZ31镁合金数控加工工艺参数的选择研究

镁合金作为新型的轻质高强矿产资源,目前被广泛应用于军事、医疗、卫生等领域,是现阶段最具有发展潜力的金属材料之一。传统的镁合金加工工艺受到人为能力影响,工作效率低,能源浪费大,整个加工过程时间较长。为此,提出一种变形AZ31镁合金数控加工工艺参数,通过研究变形AZ31B的加工参数,改变原有镁合金加工过程的切割焊接等行为,对镁合金的冷却和加热产生的非晶化行为进行研究,得到了变形AZ31镁合金数控加工过程中的最佳工艺参数。仿真实验表明,提出的新的数据加工工艺比传统方法在材料的抗腐蚀性、坚固程度、加工时间、加工效率等多个方面都得到了改善。     

挠性结构加工中可调节夹具的应用

常见挠性细颈结构一般由两侧圆弧凹槽构成。凹槽加工时,由于工件刚度较低,造成加工变形,因此常选用镗、研磨或高速铣削等低应力加工方法降低加工变形。在进行镗以及高速铣削等方法加工圆弧凹槽时,手工研磨采用不同规格的支撑元件提高已加工凹槽刚度的方法不再适用。因此,设计了一种新型可调节夹具,可根据零件厚度及已加工凹槽深度进行弹性调节,保证挠性细颈结构加工时工艺系统刚度,从而使尺寸精度达到技术指标要求。     

GPS1500-35核主泵导叶体数控加工工艺研究

为提高主泵的性能,减震降噪,满足用户要求,提出一种核主泵导叶体加工新型工艺,采用锻焊结构形式,即将该导叶体拆成前、后盖板两部分分别进行加工,然后组焊成型,再精加工各部尺寸,通过实验验证了导叶体数控加工的可行性,实现了提高主泵性能的目标。通过对加工工艺的研究完成积累了一些加工特殊形状、高材质零件的加工经验,同时提升了企业的加工能力和市场竞争能力。