注射成型温度对PP制品收缩率的影响

研究了影响聚丙烯（PP）制品收缩率的热膨胀、结晶和取向等因素，分别对制品模内收缩和后收缩的具体情况进行分析，揭示了注射温度和模具温度对PP制品收缩率的影响规律。     

共聚聚丙烯注射成型工艺分析

采用差示扫描量热法、热失重及转矩流变仪等分析了共聚聚丙烯(PP)的性能,讨论了注射成型工艺 (如熔体温度、注射压力、注射速率和模具温度等)对共聚PP加工性能及产品性能的影响。结果表明,共聚PP的加工温度在175～325℃,模具温度30～110℃为宜。     

成型温度对β晶型聚丙烯冲击强度的影响

测定了两种含β晶聚丙烯（β-PP）在23、-20℃下的冲击强度，研究了β-PP的冲击强度随成型温度的变化规律。结果表明，随着成型温度的上升，pPP在23℃下的冲击强度降低。成型温度为80℃时，-20℃下两种β-PP的冲击强度均呈峰值，分别为3．8kJ／m^2和3．2kJ／m^2。差示扫描量热分析表明，随着成型温度的升高，β晶的含量先上升后下降，在100℃附近出现峰值，β晶含量为73％；β-PP的冲击强度随成型温度变化的趋势与-20℃下的一致，此条件下为5．0kJ／m^2。不同降温速率的非等温结晶实验结果表明，在降温速率为20℃／min即样品结晶温度为117℃左右时，样品中β晶含量最大（58．7％）。     

烘烤温度对氯化聚丙烯涂膜性能的影响

为提高氯化聚丙烯涂膜的性能，用正交实验研究了烘烤温度对涂膜性能的影响。结果表明：烘烤温度对氯化聚丙烯涂膜的光泽度有显著影响，随着烘干温度的升高，光泽度显著改善；动态热机械结果表明，氯化聚丙烯的软化点在60～90℃之间，正交实验得到的烘干温度正好处在氯化聚丙烯的相变温度范围，是光泽度改善的重要原因。     

注射成型工艺条件对聚丙烯制品光泽度的影响

通过一次因子法确定了Taguchi法的试验因子,采用Taguchi法对试验因子进行权重分析与优化,并进一步研究了注射成型工艺条件对聚丙烯制品光泽度的影响。结果表明,在注射成型过程中,提高熔体温度、模具温度、保压压力及注射速率都有助于提高制品的光泽度,同时也会提高制品的拉伸强度和弯曲强度,但会降低缺口冲击强度。影响聚丙烯制品光泽度的最显著因素是熔体温度。影响因子的权重大小顺序为：熔体温度、模具温度、保压压力、注射速率。     

聚丙烯保压注射成型冷却过程温度场的研究

采用数值模拟结合实验验证的方法,对聚丙稀（PP）注射成型（保压和不保压）冷却过程实验和数值模拟进行分析。用数据采集器对不同共混物注射冷却过程中的温度变化进行数据采集,并将采集所得温度的实验值与根据改进焓法用Matlab软件对聚丙烯冷却过程中温度分布进行数值模拟计算所得的值进行了比较分析,结果表明聚丙烯在液体冷却段温度分布的实验值与理论值几乎完全吻合,在结晶段和固体冷却段实验值略有不同。     

成型温度对β晶型聚丙烯冲击强度的影响

在两种不同等规聚丙烯中(iPP1,iPP2)加入0.1%的β-成核剂,通过测定其23℃=、-20℃下的冲击强度,研究β晶聚丙烯的韧性随成型温度的变化规律.高β晶含量的iPP的冲击强度比α-iPP明显提高.随着成型温度上升,高β晶含量的iPP在23℃下的冲击强度降低.而成型温度在80～100℃区间时,-20℃下的冲击强度呈峰值.差示扫描量热仪分析结果表明,随着成型温度的升高,iPP-B样品中β晶的相对含量先上升后下降,在100℃附近出现峰值,与-20℃冲击强度呈正相关性.     

透明聚丙烯的注射成型技术

本文介绍了透明聚丙烯的注射成型特性。从制品与模具的设计、成型设备、成型工艺条件三个方面对影响制品透明性的因素进行探讨,并提出了建议     

Effect of the Extrusion Process on the Bactericidal Performance of Biocidal Polypropylene Catheters

This work concerns polypropylene biocidal catheters that incorporate the triclosan molecule. Many studies have applied triclosan as a bactericidal agent in the polymeric matrix but without considering the effect of processing on the biocidal properties. Using the optimal temperature and shear rate during the extrusion process can promote the best microbiological response for a biocidal catheter. Catheters were processed using a linear extruder while systematically varying the triclosan content, processing temperature and screw velocity. A diffusion test in agar and an evaluation of the chemical structure of the polypropylene and triclosan using FTIR were used to characterize the bactericidal properties.     

成型工艺对免喷涂聚丙烯复合材料的性能影响研究

文章研究了成型工艺对制备免喷涂聚丙烯复合材料性能的影响,结果表明,螺杆组合的剪切强弱对制备免喷涂聚丙烯复合材料有重要影响,太强或太弱均不利于制备效果优良的免喷涂材料,较为理想的螺杆组合是捏合元件数量6~7组,角度为45o~60o的中等剪切强度捏合元件,对加工温度的敏感性小于对剪切强度的敏感性,较理想的加工温度范围是210~220℃。     

丙纶抗静电针刺过滤材料的工艺与性能

对含不锈钢纤维的抗静电过滤布的生产工艺进行了研究,为抗静电过滤布的开发提供了一种途径。选用丙纶和不锈钢纤维为原料,开发针刺抗静电过滤材料,通过三因素三水平正交试验,得出优化工艺参数。对用优化工艺加工出的产品进行轧光整理,对整理前后产品的抗静电性能、过滤效率等进行了测试分析。     

聚二甲基硅氧烷对聚丙烯发泡成型的影响

以超临界CO2为发泡剂,以马来酸酐接枝聚丙烯(PP-g-MAH)为相容剂,在连续挤出发泡过程中研究了聚二甲基硅氧(烷PDMS)对无规共聚聚丙烯(R-PP)发泡性能的影响。结果表明:当CO2用量为5%时,少量PDMS和PP-g-MAH的加入能提高R-PP发泡样品的膨胀率;与纯R-PP相比,R-PP/PP-g-MAH/PDMS共混物在各个温度下发泡样品的泡孔密度要明显高于纯PP发泡样品的泡孔密度。     

成核剂对聚丙烯釜压发泡的影响

用超临界二氧化碳（CO2）釜压发泡的方法,研究了成核剂类型、成核剂粒径以及成核剂添加量对聚丙烯（PP）发泡材料泡孔结构的影响。结果表明,用碳酸钙（CaCO3）作成核剂时PP泡沫的泡孔完整性高,泡孔尺寸分布均匀,且发泡倍率比添加蒙脱土及滑石粉时的要大;成核剂粒子粒径越小,体系的成核点越多,发泡时产生的气泡核越多,所得到的PP泡沫的泡孔密度越大,但是由于纳米碳酸钙（nano-CaCO3）更容易出现团聚现象,直接导致最终发泡制品产生泡孔破裂以及发泡倍率的降低;成核剂CaCO3的添加量为3份时,与添加1份和5份相比,可得到发泡倍率更高,泡孔密度更大的PP泡沫。     

制样温度对聚丙烯产品力学性能的影响

本文实验研究了注塑机温度、模具温度对样品力学性能的规律性变化,讨论了影响茂名乙烯聚丙烯产品检测过程中出现的产品力学性能达不到优等品技术要求的原因,并从理论上解释了制样温度对聚丙烯力学性能的影响.     

低温固化工艺对环氧-氰酸酯树脂性能影响研究

主要研究了环氧-氰酸酯(EP-CE)树脂在三种低温固化工艺(80℃/96h、120℃/48h、100℃/12h+150℃/12h)条件下性能和结构的变化.结果表明:固化工艺对树脂固化度、玻璃化温度、高温剪切强度和介电损耗的影响比较明显.三种低温固化工艺树脂的固化度分别为78.74％、93.41％、96.38％,Tg分别...     

平膜加工工艺条件对聚丙烯制品性能的影响

利用ME 30/9100V3平膜机加工聚丙烯制品。探讨了料筒温度、冷辊温度、主机转速和牵引速度等因素对制品性能的影响,并确定了ME 30/9100V3平膜机加工S 1003的最佳工艺参数。     

助交联剂TAIC对聚丙烯发泡性能影响的研究

在过氧化二异丙苯（DCP）引发下,研究三烯丙基异氰脲酸酯（TAIC）对聚丙烯（PP）的交联程度、熔体强度及其发泡性能的影响。在TAIC加入前后,分别测定PP的抗流淌能力和熔体流动速率及PP发泡材料的凝胶率和力学性能。结果表明,DCP／TAIC交联体系使PP的抗流淌时间平均延长了6-7min;当DCP为1．4份时,PP发泡材料的最大凝胶率提高14％,拉伸强度和撕裂强度分别提高了24．5％和55．8％。偏光显微镜观察结果显示,在DCP/TAIC交联体系作用下,PP发泡材料表面光滑,泡孔细密且均匀一致。     

聚丙烯工艺技术进展

分析了聚丙烯(PP)催化剂技术、工艺技术和产品开发的国内外发展现状和趋势,并以此指出国内聚丙烯研发机构应该关注的两方面研究,即一方面关注关键设备的大型化研究,提高装置的生产能力,进一步减低PP产品的能耗和单耗,降低生产成本,提高工艺的市场竞争力;另一方面也要和催化剂研究单位相结合,使生产工艺和新的催化剂结合开发新型和高性能的PP产品。