胎面再生胶在力车外胎中的应用

胎面再生胶在力车外胎中的应用山东东平橡胶厂岳良新，陈耀东胎面再生胶是指废旧轮胎胎面经切割、粉碎、加热、机械处理等物理化学过程，使其从弹性状态变成具有塑性和粘性的能够再硫化的橡胶。胎面再生胶中含有５０ｑ０的橡胶烃，物理机械性能是原硫化胶性能的３０ｑ０，...     

9.00-2016PR外胎硫化测温

以9．00－2016PR轮胎为试验对象,通过测温检验外胎各部位硫化程度,发现胎面胶硫化程度最探,胎圈部位硫化程度最浅,其中钢丝圈包布与突布局之间硫化不足,需进行后硫化才可达到要求,用硫化罐高压硫化外胎时,由于罐体下,中,下部位的外压温差,使同罐外胎硫化东同,导致外胎质量不均一。     

关于硫化外胎外观质量问题的探讨

对本厂用双模定型硫化机硫化的外胎出现胎体脱层，缺胶，胎侧重皮裂口，肩部起泡，胎冠出沟或大边等质量问题的原因进行了分析，并提出了一些改进措施，取得了较好的效果。     

价值分析在力车外胎帘布层设计中的应用

本文介绍了该厂开展价值分析活动,改进力车外胎帘布层生产工艺的情况。许昌第一橡胶厂生产的橡胶产品主要是力车胎系列。近年来,由于竞争的加剧,原材料的提价、职工工资增加等原因使力车胎成本一高再高,加上产品销售逐年下降,经济效益出现了负值。为了摆脱这种局面,提高企业的经济效益,我厂组织有关技术人员对力车外胎产品开展     

外胎硫化胶囊的设计制造和使用

本文介绍了外胎硫化胶囊外形尺寸设计 ,表面排气花纹设计 ,胶料配方设计 ,加工制造和使用的国外和国内情况。     

运用级量法测算外胎的正硫化时间

本文概括了制定外胎硫化条件应考虑的要点,分析了外胎硫化过程中的诸影响因素,在此基础上介绍了测算外胎正硫化时间的级量法。在实际应用中,我们使用本文推荐的经验公式,在生产中收到了很好的效果。     

内喷涂剂在轮胎外胎硫化过程中的应用

众所周知,橡胶制品在硫化过程中需要使用隔离剂,特别是对大型橡胶制品——轮胎,使用隔离剂显得尤为重要。喷涂剂根据其在外胎上的使用部位不同,通常有内、外之分。其主要作用是;①使外胎易于脱模;②使硫化胶囊易从外胎内腔拉出;③改善胎里和外观质量,提高产品合格率。     

导热油炉在橡胶硫化工艺中的应用

总结了导热油炉供热在橡胶制品硫化工艺中的应用，介绍了导热油炉的供热原理和导热油炉的设备选型。总结了介绍了导热油供热系统的工艺设计，布局及安装调试中的一些要求和规则。在此基础上，比较了导热油炉和蒸汽锅炉供热的不同特点。     

RM-1型脱模剂在外胎硫化中的应用

ＲＭ１型脱模剂在外胎硫化中的应用王振太刘震曹培江（青岛第二橡胶厂２６６０４１）在硫化罐硫化外胎过程中，为了方便外胎脱模，防止弯钢丝等质量缺陷，通常要在模型钢圈或胎坯胎圈上涂刷一层脱模剂。早期使用的脱模剂一般为肥皂液，由于肥皂液脱模效果不理想，逐渐被...     

缩短定型硫化机外胎硫化时间的试验情况

通过现场测温和等效硫化时间的计算，推算出定型硫化机外胎硫化时间可缩短５—１０ｍｉｎ。试验情况表明，６．００—１４，６．５０—１６．９．００—２０和１２．００—２０等１５个规格的轮胎可缩短正硫化时间１０—１５ｍｉｎ。缩短定型硫化机外胎硫化时间的主要途径是：适当提高内压过热水温度和外压模型温度、利用后充气余热的硫化效应及采用适合高温快速硫化的配方。     

轮胎硫化余热的回收与利用

轮胎硫化过程中有部分高位蒸汽冷凝后直接排八大气,凝结水温度冷却过程中存在大量热量损失。余热回收系统是将硫化排放的余热回收,并将回收的热量充分利用,冬季用于车间（或办公室）供暖,夏季通过制冷机取低温水,为挤出线冷却装置提供低温水（或成型车间提供制冷空气）,从而达到节能降耗的目的。     

载重子午线轮胎硫化温度的在线检测与分析

分别对轻型和中型载重子午线轮胎进行硫化温度在线测定和分析.结果表明,测温点距轮胎外表面越近,硫化过程中升温速度越快,启模后降温也越快,其后硫化效应也越小;轮胎外表面温度的上升主要受外蒸汽的影响,胎里部位的最高温度超过160℃,其温度受内温的影响较大,胎肩部位的最高温度比胎圈部位略低;轻型载重轮胎不同测温点和胶料间的总等效硫化程度和启模等效硫化程度差异较小,中型载重轮胎则差异较大}两规格轮胎肩部最厚处的总等效硫化程度相当.     

充氮硫化工艺在轻载斜交轮胎生产中的应用

通过轻载斜交轮胎硫化过程的热平衡分析,在7.50-16 16PR轻载斜交轮胎上试用了充氮硫化工艺,产品试制和室内试验结果表明,充氮硫化工艺与过热水硫化工艺相比轮胎性能相当;产品批量生产并投放市场后,实际使用效果良好,证明在轻载斜交轮胎生产中可以使用充氮硫化工艺.     

CIIR在水胎包皮胶中的应用

采用CIIR／NR(并用比90／10)并用对水胎包皮胶配方进行改进,并与生产配方进行对比。结果表明,试验配方胶料的邵尔A型硬度、300％定伸应力、拉断伸长率和撕裂强度与生产配方胶料相近,拉伸强度较低,但老化后基本不降低,拉断永久变形较小;采取两段混炼工艺可提高胶料的塑性和炭黑的分散性;改进后可提高水胎使用寿命,减小工人劳动强度,综合效益显著。     

冷凝水-乏汽余热回收技术在轮胎硫化工艺中的应用

对硫化工艺中冷凝水一乏汽的价值进行了介绍;列冷凝水一乏汽余热回收技术特点进行了详细说明;对乏汽余热回收装置技术原理和应用情况进行了细致论述;最后对经济效益和环境效益进行了认真分析。     

轮胎硫化工艺的优选

轮胎硫化时间决定成品轮胎的过硫或欠硫,从而影响产品质量。确定轮胎硫化时间可以采用传统方法、硫化测温法或发泡点测定法。通过硫化测温并对轮胎各部件的胶料配方调整后,可使轮胎在硫化过程中各部位胶料基本同时达到正硫化,从而取得最优的硫化效果。     

轮胎欠佳硫化工艺条件的重新制定

以双模定型硫化机械化9．00－20斜交轮为试验对象,测定了其硫化程度,发现存在着严重的过硫化,通过对缩短硫化时间的轮胎进行成品解剖,物理笥能和机床耐久试验,以及关键部位游离硫含量的测定,制定了比原硫化时间缩短10min的新硫化条件,这既提高了轮胎质量又创造了可观的经济效益。     

轮胎硫化工艺的优化

轮胎硫化占企业热源消耗的90%以上,创新思维,对硫化工艺进行优化,可为企业带来巨大经济效益,使蒸汽优化使用,同时提升轮胎的硫化质量。     

轮胎硫化工艺条件的优化

根据轮胎有限元模型模拟硫化过程的温度场信息,利用阿累尼乌斯方程计算轮胎各部位硫化程度,探讨胶料硫化程度与硫化条件的关系,以进一步优化轮胎的硫化工艺条件。结果表明,可将175/70R13轮胎硫化过热水循环时间由12.3 min缩短为8 min,并调整气密层胶、胎侧胶和胎面基部胶的配方,可使各胶硫化特性匹配。     

轮胎硫化测温及硫化条件的制定

通过热电偶测温结果判断轮胎各部位的硫化程度和胶料的硫化匹配情况,并介绍了如何利用测温结果按厚度计算确定轮胎的最佳硫化条件。对于初次测温的轮胎规格,需进行初测和复测两次测温,综合两次测温的结果定出硫化时间,如果启模时各点的等效硫化时间不小于其t90,而总的等效硫化时间不大于其tmax,而且成品轮胎耐久性和解剖所测各项性能均满足设计要求,即可确定为最优硫化条件。