去飞边毛刺的冷冲模设计

在机械加工行业,去除零件飞边毛刺是一道常用的工序,并且方法有很多,根据长期工作经验,设计出了一套专用去除零件飞边、毛刺的冲压模具,和一般模具相比主要区别在于:模具上模采用双斜面设计,并且模具上、下模刀口间隙仅为0.02 mm接近于滑配,对飞边毛刺厚薄没有限制,使用方法和一般模具一样,直接将零件放入模具中,正常启动设备,即可达到去除零件飞边的目的。此模具经实际生产证明加工效率高,满足工艺要求,制造成本低。     

落料拉伸冲孔翻边复合工艺

在冲压生产中,广泛采用翻边工序成形孔颈,用以同其他零件进行焊接或铆接。在汽车车身生产中也经常采用翻边工艺来提高零件的刚度。我厂生产轿车的调速器罩,原工艺为落料拉伸冲孔工序,然后再进行翻边工序,需要制造两套模具。为了简化冲压工艺,现改用一套模具完成了上述的工序,其模具如图所示。     

双凸缘边II形筒零件切边模设计

１引言图１所示零件是我厂生产的某产品上所用重要联接零件，由于其壁厚较薄，且生产批量大，为此我们编制了一套冲压加工生产工艺，主要工序有：落料拉伸→二次拉伸→切边（大凸缘边）→切底→一次翻边（小凸缘边）→二次翻边（小凸缘边）→切边（小凸缘边）→整形→去毛刺→成品检验。由于其为结构形状复杂的Ⅱ形双凸缘边筒形零件，当一凸缘边被冲切成形后，便给翻切另一凸缘边的模具设计带来了一定的难度。因为若按常规的模具结构设计翻、切边模，零件将无法装卸，后经反复思考，设计了哈夫式模具结构，成功地解决了这一难题。图１联接件…     

“四合一”冲模

<正> 象图1面板类零件,要经过引伸,落料、翻边、冲孔等几道工序才能成型,一般需用三～四付模具冲制而成。我厂在去年制造了这个零件的复合冲模,将引伸、落料、翻边、冲孔四道工序合并在一付模具上完成,简称“四合一”冲模。用这模具已冲制     

基座片连续拉伸成形模

<正> 晶体振荡器、滤波器所用的外壳基座片如图1所示,材料为可伐合金,料厚3m。,原由4副模具(拉伸、切边、冲孔、翻边)完成此零件,现改进为一副多次拉伸、冲孔、落料,翻边模具完成,图2为其排样图。     

一种导轨形零件翻边成形模具

介绍了一种导轨形零件两侧同步翻边成形的模具结构.该模具结构能够一次性完成零件从平板料片到导轨形零件的加工.利用这种模具结构可以使翻边刀块在向下运动的过程中做一定弧度的旋转,从而在一序模具上完成零件成形加工内容,降低了模具的成本以及零件的生产成本,同时能够保证零件的加工精度.     

无飞边多腔橡胶O形密封圈压模设计

通过分析O形密封圈零件的结构特点及性能要求,模具采用45°分型面设计,将飞边避开工作密封面;模芯采用浮动结构设计,实现每组模芯型面自动定位,消除多腔模制造误差导致的型腔错位;型腔沿周无飞边余胶槽结构设计,实现O形密封圈无飞边化一次成型;合叶结构设计,实现模具一侧翻转开模、合模。该模具结构操作方便,大大降低了工人的劳动强度,提高了效率。经生产实践证明,该模具结构合理,成型的零件尺寸稳定、外观质量好。     

精密冲压叠边工艺分析与模具设计

分析了一般冲压生产中叠边工艺存在的不足,提出了提高叠边零件质量及冲压过程稳定性的冲压工艺,即精密冲压叠边工艺,重点介绍了叠边工艺中关键尺寸计算及模具工作过程,并以一具体零件为例,制定了其叠边工艺,验证了该工艺的可行性及有效性。     

摆动块弯曲翻边模

<正> 我厂生产的微电机零件“刷握”,其形状和尺寸如图1所示。其材料为铍青铜,厚度为0.1mm。由于零件尺寸小,材料薄,因此我们采用了翻边、弯形一次成型工艺,获得成功。模具结构如图2所示。     

圆筒形零件拉伸挤边复合模设计

通过对圆筒形零件拉伸挤边过程的分析,介绍了拉伸挤边的特点及适用范围。分析了模具结构各参数对零件的质量和模具寿命的影响,提出了模具结构各参数的确定原则,为其它圆筒形拉伸挤边复合模的设计提供了借鉴。     

拉深收边件收边极限的探讨

带有内弯边的拉深零件统称为拉深收边零件,简称收边件。收边件大体上可归纳为三大类:圆形收边件、矩形收边件和异形收边件。本文着重研究具有代表性的圆形收边件和矩形收边件成形的有关问题,通过受力变形的分析,导出了收边极限的估算公式及快速估算公式。     

带凸缘方盒形件卷边模设计

设计了一种特殊的弯曲卷边模,解决了盒形件卷边问题。实践证明,新卷边工艺比传统的机械卷边工艺和传统的模具卷边工艺效率高、成形质量好、模具寿命长。对此类零件的模具设计有借鉴作用。     

薄壁小零件级进模设计

通过分析接地片零件级进模设计的具体案例。分解工艺设计要点,由点到面阐述接地片模具的工作原理。重点介绍了薄壁小零件的冲裁接边工艺、负角度弯边成形工艺、零件成形切断脱模镶块结构等模具工艺结构设计。     

锁片弯曲翻边复合模设计

根据零件的结构特点及技术要求,围绕如何降低生产成本、提高工作效率、简化模具结构,通过3种工艺方案比较,制订了一套由落料、冲孔复合(两件合坯)→弯曲、翻边复合→冲侧孔→切断等工序组成的冲压工艺方案,对其所有工序进行了工艺计算,详细设计了难度较大的一副弯曲、翻边复合模具结构。采用此工艺方案和模具结构,显著提高了锁片零件的生产效率和产品质量。     

密封盖内外翻边模具改进

通过密封盖零件的翻边成形,介绍了密封盖翻边模具结构及工作过程,分析了黑色金属材料在翻边成形过程中产生划伤的原因,提出了采用硬质合金材料制造模具,解决了零件在翻边成形过程中,外表面产生划伤、划痕等问题。     

简便易行的薄板翻边防皱模

<正> 薄板零件的翻边成形经常产生起皱和局部翻边破裂等缺陷。如果这些缺陷不能消除,势必影响装配尺寸和它的外观。本文就一零件的生产情况简介一种薄板翻边的防皱模具。     

高强钢板零件落料冲孔连续模具设计

汽车后拖钩支架零件的材料为高强钢板DP600,是汽车轻量化过程中用量较多的一种材料。通过分析其零件特征,制定了连续模落料冲孔折弯成形翻边整形冲孔的冲压工艺。针对其中的连续模落料冲孔工序,设计了复合排样,使其材料利用率达到71.56%;并在连续模具中设计两个工位分别对零件进行冲孔落料;计算冲裁力、设计模具刃口尺寸及模架结构;选择机械压力机STD-300为冲压设备;设计了冲孔落料连续模的卸料装置、浮料装置和支撑结构,以便落料件和废料分别从模具两侧排出。在模具制造中,对主要工作部件采用镶块结构,便于模具的调试。试验结果表明,使用该模具生产的零件尺寸精度符合图纸要求,生产节拍大于30次·min-1。     

铸板切边模

介绍了一例冲裁浇铸合金薄板零件基准边及浇口的模具，该模具能够通过更换部分零件达到冲裁不同尺寸规格铸板的目的，并在冲裁过程中将铸板校平。     

Z形环复合成形工艺与模具

通过对Z形环零件的结构工艺分析,指出了Z形环零件多工序成形的方案及多工序成形的不足之处。为提高加工效率并降低零件成本,提出了将翻边、拉深、成形融于一体的加工工艺方案,设计了模具结构,阐述了模具工作原理,生产实践证明其效果良好。同时针对零件脱模轻微变形问题及类似零件加工提出了模具改进方案。     

QP980钢门槛隔板零件翻边成形边部开裂研究

翻边成形边部开裂包含减薄开裂和起皱开裂两种类型。针对某车型QP980钢门槛隔板零件存在的翻边成形边部开裂问题,对开裂零件样板进行基本力学性能检测、零件开裂部位断面研究;基于Auto Form软件对原工艺方案进行了全流程仿真分析,提出坯料优化方案,并从成形、主次应变状态、减薄等方面对新方案进行了评估;此外,对开裂零件的模具状态和修边质量进行现场优化,并对优化后的坯料方案进行现场零件试冲。结果表明:坯料优化后,起皱开裂区域增厚由18.6%降低至10.4%,起皱现象明显改善;优化模具表面状态能有效改善成形后零件表面拉毛情况,减薄开裂区域的开裂现象消除;采用激光切割获得优化后坯料,成形后零件无肉眼可见的起皱及开裂,此外零件边部质量改善明显。通过研究,总结出影响QP980钢门槛隔板零件翻边成形边部开裂问题的主要因素,便于指导后续零件设计及量产稳定。