齿轮齿条脱螺纹注射模设计

通过对有内螺纹的塑件结构分析,确定采用齿轮齿条机构脱模的模具结构。论述了齿轮一齿条传动横向型芯旋转脱螺纹注射模结构特点和工作过程。     

导流管精密注射模设计

分析了导流管塑件的结构特点,针对塑件存在凹槽、斜孔、螺纹等结构,结合自动化开模及抽芯动作的协调性,模具结构采用液压电动机带动齿轮传动机构进行小螺纹型芯脱模;采用液压缸2次分型复合式抽芯机构成型带凹槽及斜孔一侧的型面。模具结构紧凑,各成型机构有效组合,自动化及精密程度高。经实际生产验证,该模具成型的塑件质量稳定可靠。     

带内螺纹的饮水瓶盖注射模设计

对饮水瓶盖的结构进行了分析，采用1模2腔三板模成型塑件，塑件上的内螺纹采用由液压缸、齿条、齿轮、螺纹、型芯组成的机构脱模，脱模时通过齿条和齿轮驱动内螺纹型芯旋转，内螺纹型芯一边旋转一边后退进行脱模。模具经批量生产验证：模具脱模机构运行稳定，成型的塑件合格率高，内螺纹没有损坏。     

塑料螺钉外螺纹自动脱模机构设计

针对塑料螺钉的结构特点和精度要求,设计了1副注射模,模具采用外螺纹自动脱模机构,提高了螺钉尺寸精度,自动脱螺纹机构采用电动机驱动,三级齿轮减速传动,通过采用惰轮中间传动,提高了螺纹型芯脱模的平稳性,降低了传动的噪音。经生产验证,模具结构合理,成型塑件尺寸精度达到了设计要求的MT3级。     

可调螺纹定位注射模设计

分析螺纹盖的定位要求与成型工艺,阐述了成型螺纹起始位置实时可调机构和螺纹旋转脱模组合机构的工作原理,在螺纹旋转脱模齿轮组合中增设模块化的齿轮定位机构,实现在注塑机上实时可调成型螺纹的起始位置。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定,可为类似螺纹定位结构的设计提供参考。     

内螺纹前端盖注射模设计

针对塑件上螺纹及芯部需同时抽芯脱模的要求,设计了一副内螺纹脱模抽芯复合机构注射模。采用液压马达驱动方式脱螺纹,内螺纹抽芯复合机构基本组成包括液压马达驱动组件、传动齿轮、螺纹型芯、传动齿条,通过塑件外部止转结构是使该机构可以实现塑件内螺纹抽芯脱模功能。模具结构设计合理,实现了塑件注射成型的自动化生产。     

止动盖注射模设计

针对止动盖的结构特点,介绍了在合模状态下依靠成型塑件定模侧的几何外形特征进行止转的液压传动齿轮齿条脱螺纹机构,螺纹型芯的运动依靠螺纹导向套的螺纹引导,塑件两侧的特征采用哈夫滑块成型,并采用推件板推出成型塑件。经生产验证,模具零件动作顺利,量产稳定,可为同类塑件的模具设计提供参考。     

牙膏盖内螺纹螺旋脱模机构的设计

为实现牙膏盖注塑成型后内螺纹自动脱模,借助注塑机顶出动作,通过安装在推板上的螺母驱动螺杆,将直线运动转变成旋转运动,经由齿轮系传动实现螺纹型芯旋转脱出。较齿轮齿条或蜗轮蜗杆等脱模机构,该机构简单紧凑、运动可靠,且无运动方向改变问题。     

内螺纹盖注射模脱模机构优化设计

分析了内螺纹盖的工艺特点,阐述了优化后注射模模内旋转脱模机构的工作原理。通过对模具结构进行优化,即采用塑件旋转脱模而模具螺纹型芯轴不转动的反向设计,降低脱模机构被烧伤损坏的概率;优化了脱模机构关键成型零件抱轴式的轴承组合,提高了脱模动作的同轴度;优化了螺纹型芯轴的冷却循环系统,降低了成型零件的温差形变及发热磨损。实践证明,模具结构设计合理,工作稳定。     

瓶盖自动脱模的设计

<正> 塑件带有内螺纹或外螺纹,其注塑后的脱模方式有多种,大体上可分为手动脱模和机上脱模两大类。螺纹机上脱模的模具种类繁多,角式注射机由丝杠的正反转完成螺纹脱模.卧式注射机则由齿条、齿轮传动机构或蜗杆、蜗轮传动机构、或油缸齿条传动机构来完成螺纹脱模;显然,利用模具的正常开模动作来完成螺纹的脱模为最佳。齿条齿轮传动是利用模具开启来使螺纹脱模,可是其摩擦阻力大,对模具寿命有一定影响。在     

螺纹塑料注射模的机电一体化控制

对传统的自动脱螺纹模具进行改进,利用电气元件控制电动机动作,通过链传动带动螺纹型芯转动,顺利实现螺纹制品的自动脱模。机电一体化技术在模具中的实现,有很大的推广价值。     

防伪瓶盖注射模设计

防伪瓶盖为带有内螺纹和卡位,防伪性较高。其模具采用了三板式模具结构,该模具共有4个开模面,瓶盖内的螺纹和卡位采用强制脱模方式。     

五星密封盖自动脱螺纹注射模设计

根据双螺纹密封盖结构特点,对自动脱螺纹模注射模结构进行了设计。重点分析和研究了模具的侧向抽芯机构、浇注系统、内螺纹自动脱模机构、定距分型机构和冷却系统。通过采用斜滑块抽芯和蜗轮蜗杆传动机构,顺利完成了塑件的外侧倒扣成型和内螺纹的自动脱模。实践证明:模具结构合理,注射过程中各动作稳定可靠。     

一套需精确定位的多圈数螺纹塑件的注射模设计

分析了带螺纹塑件的工艺结构特点及塑件要求,模具设计制造的难点;介绍了其注射模的结构、工作过程;重点阐述了螺纹型芯的脱模机构及其定位结构。其模具结构精巧,生产安全可靠,维修、维护、拆装容易。     

内管螺纹塑件的注射模结构设计

内有管螺纹、外有四周倒扣的塑件,注射模结构设计要充分考虑脱内管螺纹,本文以管道联接塑件为例,介绍了由链轮带动齿轮传动的方式,完成退芯脱内管螺纹的模具结构。     

五板式哈夫分型转动脱螺纹气压瓶盖注射模设计

介绍了气压瓶盖注射模实用结构,论述了模具结构特点和工作过程。该模为五板式,1模1腔,盘形浇口从塑件中心孔进料,三次定距分型和斜销哈夫分型,弹簧内侧抽芯,螺纹型环转动脱螺纹。模具结构紧凑、工作可靠,可实现全自动操作。     

内螺纹自动脱模注射模创新设计

带内螺纹结构的注射模结构复杂、维修困难及成本较高。对带内螺纹的连接器塑件进行精简化结构创新设计,运用MoldFlow软件进行模流分析,采用液压油缸驱动齿轮条的传动结构,齿轮条定位块保证配合精度,2个限位开关控制齿轮条的运动行程,利用弹簧的作用力推动活动型芯配合齿轮轴旋转脱模,组合式动模方便加工和后期维护,采用侧面潜伏式浇口进料,实现开模自动分离塑件和浇口,以适合全自动化生产。精简化创新设计的齿轮条脱模结构,既解决了内螺纹脱模的问题,又可以稳定生产,模具维护简单方便,节省成本,该创新设计具有一定的参考价值。     

饮料瓶盖注射模设计

分析了饮料瓶盖的成形工艺,介绍了瓶盖的注射模结构设计和模具工作过程。注射模采用两次分型、马达带动脱螺纹抽芯机构完成塑件成型,利用推杆推出塑件,顺利开模;合模时,推动复位杆将推板复位,马达反转复位螺纹型芯。模具设计结构紧凑,工作可靠,运转平稳,对内螺纹塑件的注射模设计有一定的参考推广作用。     

液压马达在螺纹脱模中的应用

目前常用的以电动机作为动力源的螺纹自动脱模机构,由于机构限位不易控制,很难达到高精度螺纹的产品要求.本文介绍的自动脱内螺纹注塑模具,利用低速大转矩摆线液压马达,通过旋转运动带动链条,驱动链轮,经齿轮传动使螺纹型芯旋转且后退,塑件自动脱出.该模具结构简单,控制稳定,工作可靠.     

7面抽芯的壳体挤塑模设计

介绍了一种7面抽芯挤塑模的结构设计,对模具的分型及各种抽芯结构进行了详细阐述,介绍了螺纹嵌件的定位方法,简要概述了模具设计中需注意的各个细节。